Как науглеродить сталь в домашних условиях - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Как науглеродить сталь в домашних условиях

Цементация стали в домашних условиях графитом и другими методами — разбираем досконально

Накоплено множество методов обработки металлических конструкций. Одним из них является цементация стали; что это, как сделать в домашних условиях, можно понять, изучив основные технологические приемы процесса.

Общие сведения

В старину топоры из сырого железа помещали в герметичный глиняный горшок, наполненный углем, и ставили в печь на несколько суток. Внешние слои насыщались углеродом под действием жара. Инструмент получал твердую поверхность, сохраняя мягкую, пластичную сердцевину. Сущность технологии сохранилась, прием получил развитие, стал распространенным и разделился на несколько ветвей.

Метод цементации описывается как способ обработки металла с использованием высоких температур в среде определенных химических веществ (химико-термическая обработка); среда может быть жидкой, газовой или твёрдой. Химические компоненты при нагревании выделяют свободный углерод. Поверхность нагретого металла поглощает атомы газа, меняя свою структуру (происходит диффузное насыщение на глубину от 0,5 до 2 мм).

Цементации подвергают детали, работающие на истирание, испытывающие при работе вибрацию и удары. Назначение такой термообработки в том, чтобы изменить (усилить) некоторые характеристики поверхностного слоя металлического изделия:

  1. Слой укрепляется, улучшаются такие его свойства, как твердость и износостойкость; при этом более глубокие слои сохраняют свои первоначальные свойства (вязкость и упругость). Поверхность хорошо сопротивляется истиранию, сердцевина способна выдерживать динамические нагрузки.
  2. После обработки предмет приобретает твердость, аналогичную с полученной по методу классической закалки (огнем и механическим воздействием).

Выделяют следующие особенности метода:

  • При организации процесса цементации важно выдерживать временные и температурные интервалы. Оптимальная плотность атомарного углерода появляется при поддержании температуры от 850 до 950°C.
  • Диффузное насыщение идет с малой скоростью; в этом заключается его особенность. Поглощение поверхностью атомов газа течет со скоростью 0,1 мм/час (значение может немного меняться в зависимости от среды и температуры). Учитывая, что ожидаемая толщина слоя начинается от 0,8 мм, нетрудно подсчитать, что полезные свойства деталь приобретет минимум через 8 часов.
  • Метод признан эффективным для легированных (инструментальных) и низкоуглеродистых сталей, где доля углерода в составе ограничена 0,2-0,25%, и они способны поглотить дополнительное количество атомов газа. Допускаются машиностроительные, строительные и арматурные стали марок 20х, 40х. Углеродистые стали таким способом не обрабатываются.
  • Технология цементации допускает использование нескольких сред. Разработаны приемы закалки в присутствии твердого и газового карбюризатора (углеродистого вещества, способного делиться углеродом). Поверхностное науглероживание возможно в кипящем слое, в растворах электролитов и в пастах.

Самыми распространенными в циклах производства являются газовые и твёрдые карбюризаторы.

Закалка режущей кромки ножа

Проходимся по кромке надфилем, при этом обращаем внимание на глуховатый звук и легкое стачивание металла. Все свидетельствует о том, что нож сделан из обычной стали и не закален ранее.

Для закалки понадобиться графит. Лучше всего получить графит из графитовых щёток генератора, щеточного электродвигателя. Я, конечно, не пробовал, но также можно достать графитовые стержни из пальчиковых батареек, простых карандашей.
В общем измельчаем любым способом этот графит в порошок. Мельчить особо не нужно, без фанатизма.

Далее мне понадобиться металлическое основание, на котором будет лежать графитовый порошок. Я взял кусок оцинкованного профиля от гипсокартона.

Для процесса закалки кромки ножа также нужен источник питания. В идеале это импульсный сварочный аппарат постоянного тока, выставленный на минимум. Так же можно попробовать повторить процесс с помощью другого источника, вольт на 30-60 переменного или постоянного тока. Есть ещё опасный вариант: использовать напрямую сеть 220 В, последовательно с лампой накаливания, но это уже чревато, поэтому не рекомендую.

Насыпаем графит. К основанию подложки подключаем плюс сварочного аппарата, а к ножу – минус.
Выставляем инвертор на минимальные настройки и включаем.
Начинаем процесс закалки кромки. Для этого очень аккуратно проводим кромкой ножа по графитовой кучке.
Наша задача состоит в том, чтобы: первое – не допустить касания лезвия об основание. И второе – это не допустить горение графита. В обоих случаях лезвие будет испорчено.

В идеале лезвие нужно медленно двигать, а графит мерцая искрить. Сильно нож естественно опускать не нужно.
Как только вы заметили разогрев места контакта, тут же поднимите нож.

Весь процесс длиться относительно не долго, минут 5. За это время я успел несколько раз пройтись по всей длине лезвия.

Газовая цементация

В машиностроении распространена технология насыщения верхнего слоя стальных изделий углеродом в атмосфере углеродосодержащих газов. Известно, что такое производство удобно для массовой обработки деталей, так как:

  1. Допускается регулирование плотности газов; тем самым формируется углеродистый слой с заданными свойствами.
  2. Полный цикл термообработки (цементация, закалка, промывка и отпуск) проходит в одном месте — в шахтной (цементационной) печи.
  3. Процесс экономичен, механизирован и автоматизирован.
  4. Коробы с карбюризатором не нуждаются в прогреве, что сокращает время протекания цементации.
  5. Скорость науглероживания деталей возрастает в 2 – 3 раза (сравнивая с другими методами), однородность слоя выше.
  6. Температуру газовой смеси углеводородов (метан и окись углерода), доводят до 900-950°С.
  7. После цементации технологическую цепочку завершает отпуск (закаливание).

В какой среде возможна цементация стали

Процесс закалки проходит в различных условиях среды:

  • в твердой;
  • в газообразной;
  • в растворе электролита;
  • в виде специальной пасты;
  • в кипящем слое.

Чаще всего в условиях домашнего цеха проводится цементация стали графитом. Это сильно упрощает процесс, так как не нужно дополнительно еще заботиться о сильной герметичности печи.

В промышленном производстве чаще всего используют газ, так как этот способ сокращает время, затраченное на закалку.

Разновидности металла, который можно обрабатывать

Выделяют три основные группы металла, который используется для закалки:

  1. Сталь с неупрочняемой сердцевиной. В эту группу входят следующие марки стали, пригодной для цементирования — 20, 15 и 10. Эти детали имеют небольшой размер, используются для эксплуатации в бытовых условиях. Во время закалки происходит трансформация аустенита в феррито-перлитную смесь.
  2. Сталь со слабо упрочняемой сердцевиной. В эту группу вошли металлы таких марок, как 20Х, 15Х (хромистые низколегированные стали). В этом случае проводят дополнительную процедуру лигирования с помощью небольших доз ванадия. Это обеспечивает получение мелкого зерна, что приводит к получению более вязкого и пластичного металла.
  3. Сталь с сильно упрочняемой сердцевиной. Этот вид металла используют для изготовления деталей со сложной конфигурацией или большим сечением, которые выдерживают различные ударные нагрузки, подвергаются воздействию переменного тока. В процессе закалки вводится никель или при его дефиците используют марганец, при этом для дробления зерна добавляют малые дозы титана или ванадия.

В целом процесс цементации стали необходим для улучшения износостойкости и прочности деталей.

Чаще всего цементации подвергаются валы, оси, лезвия ножей, детали подшипников и зубчатые колеса.

Как происходит цементация стали в твердой среде на предприятии и в условиях домашнего цеха?

Смесь для твердой цементации готовится из бария, кальция с древесным углем и углекислого натрия. Уголь лучше брать из дуба или березы и разделить его небольшие фракции, не более десяти миллиметров. Чтобы удалить лишнюю пыль, уголь рекомендуют просеять. Соли тоже измельчают до состояния порошка и пропускают через сито.

Существует две методики для приготовления смеси:

  1. Уголь из дерева поливают солью, которую предварительно растворяют в воде. Получившуюся смесь высушивают, ее влажность должна быть не более 7%.
  2. Сухой уголь и соль тщательно перемешивают, чтобы исключить возможность появления пятен уже в процессе химической и термической обработки.

При этом, первая методика считается более качественной. Так как она гарантирует, что смесь выйдет равномерной, а результат без пятен и разводов. Готовую смесь еще называют карбюризатором.

Сам процесс твердой цементации проходит в специальных ящиках, где насыпана смесь в нужном количестве. Идеально, если ящики соответствуют размеру и форме изделия, которое обрабатывают. Так как в этом случае снижаются затраты времени на прогрев тары, а качество слоя цементации улучшается. Для избежания утечки газа щели замазывают специальной огнеупорной глиной и накрывают все плотно прилегающей крышкой.

Следует обратить внимание, что изготавливать тару, идеально подходящую, экономически выгодно, если речь идет о конвейерной процедуре. Если же нужно одну или две детали закалить, то лучше выбрать тару универсальной формы — квадратную, круглую или прямоугольную.

Ящики выбирают из малоуглеродистой или жаростойкой стали.

Сам процесс цементации в твердой смеси проходит следующим образом:

  • детали, которые необходимо закалить, равномерно укладываются в ящики, наполненные твердым карбюризатором;
  • печь разогревают до 900−1000 градусов и подают в нее тару с изделиями;
  • прогрев ящиков проходит при температуре от 500 до 700 градусов. Этот прогрев называют сквозным. Сигналом, что печь накалилась до нужной температуры служит однородный цвет подовой плиты, на ней больше нет темных участков под ящиками;
  • температуру поднимают до 900 или 1000 градусов по Цельсию.

Именно при таком температурном режиме происходят диффузные изменения в структуре деталей на уровне атомов.

В домашних условиях достаточно сложно нагреть печь до нужной температуры и выдержать весь температурный режим от начала и до конца. При этом все возможно. Следует помнить, что эффективность домашней цементации намного ниже, чем промышленной.

Что такое цементация стали и как ее сделать в домашних условиях?

Накоплено множество методов обработки металлических конструкций. Одним из них является цементация стали; что это, как сделать в домашних условиях, можно понять, изучив основные технологические приемы процесса.

Общие сведения

В старину топоры из сырого железа помещали в герметичный глиняный горшок, наполненный углем, и ставили в печь на несколько суток. Внешние слои насыщались углеродом под действием жара. Инструмент получал твердую поверхность, сохраняя мягкую, пластичную сердцевину. Сущность технологии сохранилась, прием получил развитие, стал распространенным и разделился на несколько ветвей.

Цементации подвергают детали, работающие на истирание, испытывающие при работе вибрацию и удары. Назначение такой термообработки в том, чтобы изменить (усилить) некоторые характеристики поверхностного слоя металлического изделия:

  1. Слой укрепляется, улучшаются такие его свойства, как твердость и износостойкость; при этом более глубокие слои сохраняют свои первоначальные свойства (вязкость и упругость). Поверхность хорошо сопротивляется истиранию, сердцевина способна выдерживать динамические нагрузки.
  2. После обработки предмет приобретает твердость, аналогичную с полученной по методу классической закалки (огнем и механическим воздействием).

Выделяют следующие особенности метода:

  • При организации процесса цементации важно выдерживать временные и температурные интервалы. Оптимальная плотность атомарного углерода появляется при поддержании температуры от 850 до 950°C.
  • Диффузное насыщение идет с малой скоростью; в этом заключается его особенность. Поглощение поверхностью атомов газа течет со скоростью 0,1 мм/час (значение может немного меняться в зависимости от среды и температуры). Учитывая, что ожидаемая толщина слоя начинается от 0,8 мм, нетрудно подсчитать, что полезные свойства деталь приобретет минимум через 8 часов.
  • Метод признан эффективным для легированных (инструментальных) и низкоуглеродистых сталей, где доля углерода в составе ограничена 0,2-0,25%, и они способны поглотить дополнительное количество атомов газа. Допускаются машиностроительные, строительные и арматурные стали марок 20х, 40х. Углеродистые стали таким способом не обрабатываются.
  • Технология цементации допускает использование нескольких сред. Разработаны приемы закалки в присутствии твердого и газового карбюризатора (углеродистого вещества, способного делиться углеродом). Поверхностное науглероживание возможно в кипящем слое, в растворах электролитов и в пастах.

Самыми распространенными в циклах производства являются газовые и твёрдые карбюризаторы.

Газовая цементация

В машиностроении распространена технология насыщения верхнего слоя стальных изделий углеродом в атмосфере углеродосодержащих газов. Известно, что такое производство удобно для массовой обработки деталей, так как:

  1. Допускается регулирование плотности газов; тем самым формируется углеродистый слой с заданными свойствами.
  2. Полный цикл термообработки (цементация, закалка, промывка и отпуск) проходит в одном месте — в шахтной (цементационной) печи.
  3. Процесс экономичен, механизирован и автоматизирован.
  4. Коробы с карбюризатором не нуждаются в прогреве, что сокращает время протекания цементации.
  5. Скорость науглероживания деталей возрастает в 2 – 3 раза (сравнивая с другими методами), однородность слоя выше.
  6. Температуру газовой смеси углеводородов (метан и окись углерода), доводят до 900-950°С.
  7. После цементации технологическую цепочку завершает отпуск (закаливание).
Читайте также:  Какую сталь называют кипящей

В твердом карбюризаторе (твердая)

В качестве среды-донора углерода используют древесный уголь; как вариант — торфяной кокс, каменноугольный полукокс. Смесь дополняют активизаторами (углекислый натрий, барий или кальций).

Для качественного насыщения уголь измельчают до частиц размером 3-10 мм, а затем просеивают, чтобы избавиться от пыли. Активизаторы также измельчают и просеивают, стремясь придать солям вид мелкого порошка.

Процесс цементации стали проходит в несколько этапов:

  • Предметы, очищенные от эмульсии и масла, загружают в ящик из стали, с карбюризатором, который должен полностью их покрывать. Нельзя допустить их касания стенок ящика и друг друга.
  • Емкость помещается в печь. Ее герметичность обеспечивается притертой крышкой, глиной или песчаным затвором.
  • Начав с предварительного прогрева, температуру повышают до технологических 900-950°C.
  • Возможен ускоренный вариант (при 980°C), сокращающий время насыщения в 2 раза, но вызывающий образование карбидной сетки (возникающей из-за слишком высокого углеродного насыщения). Для ее устранения и исправления структуры проводят дополнительную многоэтапную обработку (нормализацию).

Это условие вполне достижимо в домашней мастерской. Несмотря на очевидные преимущества, у метода есть и недостатки: трудоемкость и низкая производительность.

Перед обжигом готовится твердая смесь (карбюризатор). Она состоит из смеси древесного угля с углекислыми солями бария, натрия или кальция. Соли предварительно измельчают до порошкообразного состояния, а затем просеивают, чтобы добиться однородности. Доля древесного угля в смеси — 70-90%, остальное приходится на соли.

Смесь создается одним из двух способов:

  1. Соль и древесный уголь тщательно перемешиваются. Если смесь будет недостаточно однородной, во время цементации разные участки поверхности детали будут поглощать разное количество газа. В результате на изделии образуются пятна, сигнализирующие о недостаточной концентрации углерода; качество поверхности будет неравномерным.
  2. Уголь пропитывают солью, растворенной в воде. Затем его подсушивают до получения смеси, влажность которой не превышает 7%. Такой состав получается однороднее и лучше подходит для использования дома.

Этапы цементации в твердой среде:

  • Изделие очищается от загрязнений и укладывается в металлический короб, засыпается твердым карбюризатором (порошковой смесью). Необходимо следить, чтобы между стенками и ним сохранялся промежуток в 2-2,5 см. Размер ящика должен соответствовать форме предмета; это сократит время прогрева и улучшит качество цементированного слоя.
  • Короб накрывается подогнанной крышкой, ее края промазываются глиной для герметичности (от утечки газов).
  • Емкость помещают в предварительно прогретую печь. Цементация запускается при температуре 850-920°C.
  • Атомы углерода поглощаются раскаленным верхним слоем.

Твердая цементация стали допускает неоднократное использование карбюризатора. Для повторного отжига к отработанному карбюризатору достаточно добавить до 30% свежей смеси.

Для большинства ответственных машинных деталей (валы, поршневые пальцы, зубчатые колеса, лемехи, шпиндели) достаточной считается глубина цементированного слоя от 0,6 до 2 мм. Время выдержки для приобретения достаточной твердости может варьироваться от 6 до 20 часов.

Изделия после цементации в твердом карбюризаторе получаются прочными, но хрупкими. Чтобы избавится от нежелательного свойства, детали подвергают термообработке (закалке) с нагревом до 840-850°С, с последующим отпуском (нагревом до 780-800°С), снимающим внутренние напряжения.

Графитом

Цементацию стали в домашних условиях можно проводить несколько иным способом, без нагревания в печи.

Для домашних условий применим способ цементации металла с использованием графитового порошка, как вещества с хорошей электропроводимостью. При закалке в графите нагрев идет только по режущей кромке.

Для организации рабочего места потребуется:

  1. Графитовый порошок, измельчённый в пыль (даёт мельче искры).
  2. Источник питания (понижающий трансформатор); для комфортной работы графитовым электродом достаточно 6-12 В.
  3. Провода достаточного сечения.
  4. Металлическая подложка (поддон, уголок или кусок профиля).
  5. Предмет, на котором предварительно желательно убрать зазубрины (мелкой шкуркой).
  • На металлический поддон насыпается графитовый порошок (его можно получить, сточив графитовую щетку от электродвигателя или из батарейки)
  • К подложке подсоединяется плюсовой контакт, к предмету, требующему закалки — отрицательный провод.
  • На трансформатор подается напряжение.
  • Предмет (лезвие) необходимо перемещать над слоем графита плавными движениями; при этом цепь замыкается и между лезвием и порошком проскакивают небольшие искры.
  • Лезвие в процессе нагревается; оно не должно касаться подложки. При контакте с поддоном короткое замыкание (дуга) может прожечь кромку.
  1. Трудно достичь равномерного прогрева в порошке, и, следовательно, приемлемого качества для изделия заметных размеров. Науглераживание детали углеродом графита подходит для цементирования режущей кромки садового инструмента (лопат) и ножей. Для ответственных деталей метод не рекомендуется.
  2. Теоретически качественная цементация идет со скоростью около 0,1 мм/час. Скорость можно увеличить, увеличив температуру, но это также становится причиной итоговой хрупкости.

Таким способом можно цементировать лопату, косу, сверло, отвертку, ножи газонокосилки.

Цементация проводится и в менее распространенных карбюризаторах.

В пасте

Способом можно пользоваться дома. Пасту необходимо нанести на предмет и дать ей подсохнуть. После предмет помещается в печь и выдерживается при 900-950°С расчетное время. Таким методом можно добиться толщины науглероженного слоя в 0,7-0,8 мм.

Паста состоит из:

  • сажи, 55 %;
  • кальцинированной соды (желтая соль), 30 %;
  • щавелевокислого натрия, 15%.

Составляющие размешиваются в воде до пастообразного состояния.

В растворе электролита

Метод базируется на анодном эффекте и подходит для небольших предметов.

  1. Предмет погружается в печь-ванну с раствором, предварительно разогретым до рабочей температуры (от 450 до 1050°С, в среднем — 850-860°С). Необходимое напряжение составляет 150-300 В.
  2. За 1,5-2 часа поверхность металла насыщается углеродом на глубину 0,3-0,4 мм.

Стандартный раствор содержит:

  • соду 75-85 %;
  • хлористый натрий 10-15 % ;
  • карбид кремния 6-10 %.

Видео: цементация (закалка).

Цементация в кипящем слое

Промышленный метод, протекающий в специальной установке (печи кипящего слоя). Основа метода — получение псевдожидкого состояния сыпучего вещества (корунда) в смеси раскаленных газов (в экзогазе). Температура распределяется равномерно по всему объему печи, что уменьшает деформацию предметов и их коробление.

Обработку изделия не заканчивают цементацией; рекомендуется провести термообработку (отпуск) или отшлифовать его. Чтобы достичь необходимого уровня прочности при цементации и закрепить его твердость, необходимо правильно соблюдать условия технологического процесса.

Как науглеродить сталь в домашних условиях

quote: Горелка выжигает углерод, тем более, если многократно, -остаётся “пластилин”,а его как не кали, -бесполезно. Науглероживать надо, либо выбросить и сделать новый, но калить уже как положено, в печи ,при заданной соответствующей температуре, и т.д.

Его, (углерода), кстати там и так немного, и еще, наверное изначально клинок был все таки перегрет, светлооранжевый это же в районе 1000 С получается, а при такой температуре углерод мог выгорать достаточно активно. Ежели там 65Г какая нибудь то температура закалки должна была быть ниже, по справочнику кажется калится с 830 С.

Balllu posted 29-9-2008 18:02 У меня что то подобное с клинком было, грел пока магнититься не переставал и еще чуть-чуть, калил и в масло и в воду, все равно надфиль тока так железку жрет. Может так и положено, до какой твердости рессора закаливается?, если до 55-56 то надфиль ее будет грысть имхо. Для себя эту проблемку так и не решил

Truddum posted 29-9-2008 18:05

quote: Originally posted by Balllu:

до какой твердости рессора закаливается?,

57-58.

Hirschfanger posted 29-9-2008 18:41

quote: Горелка выжигает углерод, тем более, если многократно, -остаётся “пластилин”,а его как не кали, -бесполезно. Науглероживать надо, либо выбросить и сделать новый, но калить уже как положено, в печи ,при заданной соответствующей температуре, и т.д.

Горелкой нагрел один раз, и обух закалился а режущая кромка нет. Хотя повторюсь, из этой же рессоры делал клинок похожей формы, закалился так что надфиль скользил. Ребус. Но мысль я понял, предполагается что произошло разуглероживание.

Truddum posted 29-9-2008 18:46

quote: Originally posted by Hirschfanger:

Горелкой нагрел один раз, и обух закалился а режущая кромка нет.

Это ещё одна “засада” горелки-неравномерный прогрев.

Hirschfanger posted 30-9-2008 11:28 В связи с этим вопрос: как науглеродить металл в гаражных условиях? Заранее спасибо!

Truddum posted 30-9-2008 21:51

quote: Originally posted by Hirschfanger:

В связи с этим вопрос: как науглеродить металл в гаражных условиях? Заранее спасибо!

anatoly posted 1-10-2008 02:40 1. Найти большой кусок графита. Щетки – по размеру клинка и даже больше, пропилить в ней полоску по толщине клинка (можно шире и чуть извести насыпоть), вставить его туда лезвием вниз и в муфель при 850 (кажется) и греть часа два.
2. сделать коробочку из нержавейки, туда древесного угля, кожи, рогов, сажи, извести, перемешать, закопать в смесь ножик, закрыть крышкой и в муфель.
Вот приблизительно так. Может еще кто подскажет.
С Уважением
ЗЫ но углеродить нужно чистовой вариант, т.к. науглероженный слой в доли миллиметра получается. Можно поэкспериментировать, хлористого аммония подсыпать, но это ИМХО

Hirschfanger posted 1-10-2008 10:58

quote: 1. Найти большой кусок графита. Щетки – по размеру клинка и даже больше, пропилить в ней полоску по толщине клинка (можно шире и чуть извести насыпоть), вставить его туда лезвием вниз и в муфель при 850 (кажется) и греть часа два.
2. сделать коробочку из нержавейки, туда древесного угля, кожи, рогов, сажи, извести, перемешать, закопать в смесь ножик, закрыть крышкой и в муфель.
Вот приблизительно так. Может еще кто подскажет.
С Уважением
ЗЫ но углеродить нужно чистовой вариант, т.к. науглероженный слой в доли миллиметра получается. Можно поэкспериментировать, хлористого аммония подсыпать, но это ИМХО

Спасибо anatoly, будем пробовать.

МухАН posted 2-10-2008 00:42 Так, давайте лучше по учебнику.

Цементация в твердой среде.
Карбюризатором явля+ется активированный древесный уголь (дубовый или бе+резовый), а также каменноугольный полукокс и торфя+ной кокс. Для ускорения процесса к древесному углю до+бавляют активизаторы – углекислый барий (ВаСО3), кальцинированную соду (Nа2СО3), поташ (К2СО3) в количестве 10-40 % от массы угля.
Широко применяемый карбюризатор состоит из 20- 25 % ВаСО3, 3,5 % СаСО3, остальное древесный уголь. Углекислый кальций добавляют для предотвращения спекания частиц карбюризатора.
Обычно рабочая смесь, применяемая для цементации, состоит из 25-35 % свежего карбюризатора и 65- 75 % отработанного. В этом случае содержание ВаСО3 в смеси составляет 5-7 %.
Подготовленные для цементации изделия укладыва+ют в металлический ящик. Предварительно в ящик на+сыпают слой карбюризатора 20-30 мм. Детали укладывают слоями на расстоянии 10-15 мм друг от друга. Каждый слой деталей засыпают карбюризатором и на него укладывают следующий слой деталей и т. д. Пос+ледний слой засыпают карбюризатором, и ящик накры+вают крышкой, края которой обмазывают огнеупорной глиной или смесью глины с песком. Иногда вместо крышки кладут лист асбеста и сверху обмазывают гли+ной. После этого ящик помещают в печь с температурой 900-950 .С, время нагрева до этой температуры опреде+ляют из расчета 7-9 мин на 1 см минимального разме+ра ящика.
Продолжительность выдержки в печи при температу+ре цементации зависит от требуемой толщины цементованного слоя. На практике выдержка принимается из расчета роста слоя со скоростью 0,1 мм в час. Например, слой толщиной 1 мм получают за 9,5-10,4 ч.
После цементации детали подвергают нормализации для измельчения зерна, повторной закалке и низкотем+пературному отпуску. В результате такой обработки по+верхностный слой приобретает структуру мартенсита отпуска с включениями избыточных карбидов с твердостью НRС 60-63.
Структура сердцевины зависит от состава стали и режима закалки. У углеродистых сталей она состоит из феррита и сорбита или троостита, а у легированных из малоуглеродистого мартенсита.
Цементация пастами.
Процесс заключается в нанесе+нии на поверхность обрабатываемой детали слоя вещества в виде суспензии, обмазки или шликера, в сушке и последующем нагреве. Вид пасты определяет технологию ее нанесения. Паста сравнительно жидкой консистенции наносится на детали окунанием, а более густой – с по+мощью кисти. Толщина слоя пасты должна быть в 6- 8 раз больше заданной глубины цементованного слоя. Основными компонентами паст являются сажа и каль+цинированная сода, например: сажа (голландская, аце+тиленовая, газовая), кокс малосернистый – 30-60%; сода или поташ (Nа2СО3, К2СО3) – 20-40 %; углекис+лый барий-0-20 %; желтая кровяная соль- 15 %.
Высушенные детали аккуратно, чтобы не повредить слой пасты, укладывают одна на другую в ящик и за+крывают его крышкой. Ящик загружают в печь с темпе+ратурой 950-1050 .С; чем выше температура нагрева, тем меньше длительность процесса. Кроме того, для нагрева деталей можно применять токи высокой и про+мышленной частоты.
По окончании выдержки детали охлаждают в ящи+ках на воздухе. Можно осуществить также подстуживание до закалочной температуры и произвести закалку непосредственно с цементационного нагрева.

Truddum posted 6-10-2008 21:11

quote: Originally posted by МухАН:

Цементация в твердой среде.
Карбюризатором явля+ется активированный древесный уголь (дубовый или бе+резовый),

kazan-ova posted 7-10-2008 07:13

Сдается мне вы весьма сильно ошибаетесь

Материал для деталей рессор: листы – прокат марок 55С2, 60С2
60С2А, категорий ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ по ГОСТ 14959; прокат других марок по ГОСТ 14959 с равными или более высокими механическими свойствами.

Твердость термически обработанных листов рессор должна быть
в пределах 363. 432 НВ или 40,5. 46,5 HRC3.
Разность твердости на одном листе не должна превышать 45 НВ или 4 HRСэ.
1.7. Холодная правка термически обработанных листов рессор не
допускается.
1.8. Рессорные листы после термической обработки .должны быть
упрочнены методом пластического деформирования (наклепом дробью или
другим методом).
Упрочнение производится со стороны волокон, работающих на растяжение;
Метод и режим упрочнения должны быть установлены в тех нологической
документации, утвержденной в установленном порядке.

DECEMBER posted 7-10-2008 12:48

quote: Горелкой нагрел один раз, и обух закалился а режущая кромка нет.

Укрепление стали (вопрос)

Добрый день, уважаемые.

Вот на выходный тему одну подняли. Дело было после “местно наркоза”, так что подробностей не вспомню.
Вообщем смысл в чем, что якобы есть какой-то украинский мастер, Богдан , и он делает ножи по старой русской технологии – руду сам на болотах добывает итд. Фишка в финальном процессе – когда нож (клинок) кладется в тиглю обкладывается древесным углем, закрывается и суется в обычную печь. После данного процесса (со слов рассказчика) при сгорании угля, углерод проникает в сталь на какие-то там микроны, обогащая ее и следовательно укрепляя. Не зная о всех тонкостях процесса, мне рассказывать его бесполезно.
Конечно, выглядет заманчиво – берешь китайский ножик из говностали и обогащаешь его в кустарных условиях)))))
Кто чего знает по этому процессу, может кто делал подобное?
Буду очень благодарен за инфу)

в любой поисковой системе набей слова науглероживание металла.
.ответ будет лежать на поверхности.
А так же по теме, цементация металла до кучи почитай.
проникновение в металл углерода в завистимости от времени выдержки донескольких десятых долей мм.
У Богдана есть свой сайт. пошол искать.

а вот точно – цементация!, да было такое такое спасибо.

Сайт Богдана. http://kuznya.kiev.ua/
он на первой Русской ошивается под ником dancho
ну хотябы тут http://knife.su/forum.php?t >

Да спасибо, сайт тож уже нашел.
На первой Русской я его найду. Спасибо.

Почитал, ну вообщем это общий смысл процедуры (буду искать дальше), но вот что дальше происходит понять не могу.
Ну положил в угли, ок, ну нагрел, ну проник углерод – хорошо. Но при полседующей полировке и заточке этот науглероженный слой просто сточиться – так? Или в итоге его надо оставить “темным”?

На ганзе не принять читать посты. (с) Я
ну чтож, ещё раз. может дойдёт со второго раза.

проникновение в металл углерода в завистимости от времени выдержки до нескольких десятых долей мм.

Ну ладно Вам))))
Понял, спасибо)))

ЗЫ Я тока учусь.

В Книгах по теме можно ещё посмотреть. Цементация, борирование, азотирование, карбонитрирование. Если уж так интересно. 😛

Ага, достаточно любой толковой книги по материаловедению, или металловедению. Если практическое пособие какое- так еще и режимы будут указаны.

Измерительный инстрУмент часто таким образом “укрепляют”. 😊 Но для ножа такое. Немного одноразово будет. Через несколько легких заточек что цементация, что цианирование, что нитрирование уйдет нафих. 😊 А еще процесс таких упрочний поверхностного слоя далеко не безвредный, условия нужно создавать соответствующие.

Читайте и ьудет вам счастие! Богдан, ежели я правильно понял, спуски выводит ковкой в ноль. Абразив в формировании спусков не учавствует.

спуски выводит ковкой в ноль

достаточно любой толковой книги по материаловедению,

Через несколько легких заточек что цементация, что цианирование, что нитрирование уйдет нафих.

Спасибо, буду искать инфу дальше про разные специфические условия.

skunss
Вооот! я вот это и хотел понять. То насколько микрон углерод проникает в сталь, это одно а вот реально насколько, так сказать в жизни это проникновение.

Скажем, здесь: http://www.naukaspb.ru/spravochniki/Demo%20Metall/2_9.htm есть таблица глубины. Из неё следует что за 15 часов слой может составить до 1,5 мм. Суммарно – до 3-х. иными словами – клинок практически насквозь. Даже если слой будет 0,5 мм – все равко на лезвии будет полоса насквозь цементированной стали в 3-4 мм шириной. Но – нужно достаточно тонко свести клинок. В результате – будут трудности с закалкой.

Всё это имеет смысл ИМХО, разве что если при ковке-термообработке произошло обезуглераживание верхнего слоя металла.
А науглераживать какую-нибудь Ст.3. Возмите лучше напильник, там того углерода – до утра 😊

Так хорошо, тогда просветите по другому (пока не начал читать металловедение) вопросу. Вернее сформулирую по другому. То есть если у меня есть клинок из говностали то при науглероживания, что должно получится? Вопрос не в получении в домошних условиях сумермегасталуки а в эксперименте ради эксперимента.

Прочитав статью из поста Ashedow, где указывается температура в печи 800-900 градусов то производство науглероживания просто в печи не возможно ( эт из первого моего поста) и нужен уже горн.

Ну всетаки, если есть к примеру таже 420-я, что будет после науглероживания?

Некий мастер Самсонов, если верить одной из статей в журнале Прорез, именно при помощи цементации и получал из рессор свои клинки.

Если верить тому же “Прорезу” ,то некие мастера в Италии путем многократной кузнечной сварки и цементации получали довольно неплохую сталь для стилетов и не только. 😊

А еще, если верить слухам, приписывающим эту инфу некоему мастеру ГК, при помощи цементации можно получить “хамон” на нержавейках типа Х12МФ 😊

А еще 😊 ходят слухи некоего агентства ОБС, что есть современный способ выполнить эту самую цементацию не за часы а за минуты, и с толщиной слоя не десятые доли миллиметра, а, гм, сами миллиметры, вот 😊

Камрады, прошу вас не произносить слово “хамон” всуе 😊 Пожалейте нервы уважаемого Va-78 😊

Не буду больше! Сердце чуяло, и потому сие слово, в кавычки взял.. 😊

skunss
температура в печи 800-900 градусов то производство науглероживания просто в печи не возможно ( эт из первого моего поста) и нужен уже горн.

Как – то забыл в печи кочергу. Оплавилась. Знакомый решил закалить клинок – сунул в печку и забыл. Через часик хватился – вместо клинка получилась частично сгоревшая, частично оплывшая кракозябла. А печи – самые обычные. Топливо – каменный уголь.
Если хотите попробовать цементацию – возьмите кусок трубы, заварите с одной стороны (или ещё как заткните), засыпьте плотно древесный уголь, суньте в него клинок, заварите с другой – и в печь. И никаких проблем с поддержанием нужного режима горения. светится красным – ну и отлично.

Если хотите попробовать цементацию – возьмите кусок трубы, заварите с одной стороны (или ещё как заткните), засыпьте плотно древесный уголь, суньте в него клинок, заварите с другой – и в печь.

так и попробую. спасибо большое!!

Существуют карбюризаторы (составы для для науглероживания) которые гораздо эффективнее чем древесный уголь. Стоит поискать.
С уважением.

Л.Я. Попилов, “Советы заводскому технологу”,Лениздат, 1975
Глава VII, Составы для химико-термической и электродиффузионной обработки:
“. состав приготовляется из порошка древесного угля, замешанного на гидролизованном этилсиликате. За 60 с на установке ЛГПЗ-60 при 1200 получен на Ст. 5 слой глубиной 0.46 мм с заэвтектоидной зоной 0.37 мм HRC=62-64. “

Цементация в расплавах, источник тот же, безцианистые

SiC (карбид кремния) 5 8 10 9-10
NH4Cl – – – 6-9
Na2CO3 85 75 90 70-76
NaCl 10 17 – 9-12
t раб 870-900 840-860 900-920 860-900

Более информации по этим рецептурам нет, последний состав вообще вызывает сомнения – что там будет с хлористым аммонием при 860? Улетит ведь нафиг.

насчёт поверхносного и одноразового слоя
Гдето читал про фишку древних
– они науглероживали затем складывали и сваривали
получался внутренний высокоуглеродный слой от самой рк

SiC (карбид кремния) 5 8 10 9-10
NH4Cl – – – 6-9
Na2CO3 85 75 90 70-76
NaCl 10 17 – 9-12
t раб 870-900 840-860 900-920 860-900

они науглероживали затем складывали и сваривали

эээ. продолжаю чесать))))

Да ладно я сначала попробую как Ashedow писал, потом буду уже технологию совершенствовать. Пока читаю металловедение прям мозх подкипает (давно я химию не читал).

Хорошо, ну получится науглеродить, дальше?
Я так понял все будет в домашних условиях, слой неизбежно будет тонкий.
1. Слой при закалке (без использования обмазки)уйдет в окалину.
2. Шлифовка, полировка туда же.
Оно Вам надо?, мало железа нормального?. Хотя сам пробовал, вроде получалось.

Выдержка побольше – и слой будет толстый. И никуда он не денется, в том числе и при закалке и шлифовке.

Почему господа знатоки, вы не упоминаете, что после цементации нужна еще и закалка с низким отпуском. дескать был такой мастер Самсонов. так Самсонов – был МАСТЕРОМ! и годы положил на разрабатку своего метода. а у вас дунул-плюнул ..2мм-3мм весь клин. и готово!
Автору темы – забудьте.

Мой первый пост в теме гляньте.

+1. Хотя, если для души..

GAU8A:>после цементации нужна еще и закалка с низким отпуском.

Ну это ведь и ежу понятно, что закалка нужна. А если человеку интересно – то почему бы и не попробовать своими руками.

Внимательно перечитал первый пост. Там, собственно, стоит вопрос – возможно ли такое, или просто пьяный трындёж. Безусловно возможно, хотя с “китайской говносталью” я бы не заморачивался.

Ну точно проверить не трындеж ли это, вопроса не стояло)) Я человеку доверяю, и его познания тоже.

У меня возникли вопросы именно по самому процессу – ну что типа не может быть так все просто. Типа сунул железку в угли и готов (ну это образно конечно). По скольку мои познания в химии и металоведени не очень глубоки, а точнее нулевые, у меня возникла масса вопросов, многие из которых конечно для знающих людей кажутся примитивными. (Типа глубины проникновения, или не счистится ли слой после обработки) Мне обещали принести какуюто довоенную книжку по металловедению, где все в азах описывается, вот буду сидеть и читать. Попробовать, конечно попробую. И не только это – планы у меня грандиозные))))))

Все огромное искренне спасибо за информацию, советы и предложения. Я узнал много интересного и нового. Отдельное спасибо Serjant, Ashedow и ROC за полезные ссылки и инфу. Всем остальным тож большое спасибо))

Тему я считаю что можно закрыть для дальнейшего наполнения. Конечно пусть она останется, ведь мысли то дельные наработанны.
Еще раз спасибо.

Как закалить металл в домашних условиях?

Подписчиков (1)

damirlan

На форуме с 27.05.2009, cообщений 39

Что и говорить, бывают у производителей всякого рода режущего, колющего и строгающего инструмента огрехи в закалке металла. И часто можно услышать, как, например, хозяин какого-нибудь топора вздыхает: «Эх, не то пошло железо! Вот старики инструмент делали – это да! А сейчас. ».

И действительно, убедившись на собственном опыте, могу подтвердить: часто лезвие топора современного производства то недокалено (заминается), то, наоборот, перекалено (выкрашивается). Досадно! Причем, проверить качество закалки при покупке практически невозможно. Да, с определенной степенью точности можно узнать, как закален ваш инструмент, проведя по режущей кромке напильником. Если напильник очень сильно «липнет» к металлу, почти сто процентов вероятности – недокал, кромка будет слишком мягкой (и не будет держать заточку). Если напильник будет «отскакивать» от поверхности, «гладить» ее, ваша рука не будет при нажатии встречать никакого сопротивления, – это, скорее всего, перекал. Кромка лезвия будет выкрашиваться, более того, инструмент при усилии на изгиб может сломаться.

Согласитесь, пользоваться в работе было бы крайне неудобно как изделием из пластилина, так и из стекла – один мнётся, второе – ломается. Проблема в том, что продавец не позволит вам «строгать» напильником еще не купленный инструмент. И не примет обратно «построганный».

Как же быть, если вы купили инструмент некачественной закалки? Выбрасывать? Продолжать пользоваться, сетуя на брак? Ни первое, ни второе! Вы можете закалить металл в дачных условиях. Для этого потребуется костер с солидным количеством углей и две емкости. Одна с машинным маслом (автол, дизельное, моторное, отработка), вторая – с колодезной водой. И подумайте, чем вы будете держать раскаленное железо. Идеальный вариант – кузнечные клещи. Их у вас нет? Придумайте же что-нибудь!

Итак, будем считать, что вы готовы. Кладите инструмент в костер, на угли! Чем они белее, тем выше их температура. И контролируйте процесс. Цвет поверхности инструмента в месте закаливания должен быть ярко малиновым, но ни в коем случае не белым! Если вы перегреете металл, он может просто «сгореть». Следите за тем, чтобы цвет распределялся равномерно, на закаливаемой кромке не должно быть темных участков.

Если цвет будет недостаточно ярким – «синюшным», то вы «отпустите« сталь, она будет мягкой. Ни разу не замечали, что какие-нибудь «железяки» после костра становятся очень мягкими (слишком пластичными)? Кстати, так можно «размягчить» сталистую проволоку: сильно нагреть и дать ей медленно остыть. И не старайтесь добела накалить весь инструмент: вам же нужно закалить только режущую кромку!

Что ж, представим себе, что закаливаемый инструмент «созрел». Ну, так хватаем его и окунаем в емкость с маслом, чуть «побулькивая» им! Секунды три-четыре, затем резко вынули, секунды две подождали – и снова резко отпустили в масло и «побулькали» уже чуть дольше – секунд пять-шесть (до «синюшного» цвета). И тут же – в емкость с водой до полного остывания. Желательно «помешать» воду закаливаемым инструментом для более резкого охлаждения. Будьте осторожны: масло на «железяке», когда вы ее вытащите в первый раз из масляной емкости, может вспыхнуть!

Вот такой процесс. Если вы все сделаете правильно – качественная закалка металла вам гарантирована. Разумеется, таким способом нельзя превратить «сырец» из вторчермета в первосортную сталь. Но хотя бы закалка будет нормальной. Этому способу меня научил старый кузнец дядя Коля, – земля ему пухом! – и до сих пор я на качество своей закалки не жаловался. Слышал, кто-то использует вместо масла обыкновенный кипяток. Не знаю, попробуйте! Только учтите, что много раз повторять процедуру закалки одного и того же «объекта» вредно: металл «устает», теряет свойства, и потом – только переплавка…

материал взят из http://shkolazhizni.ru

John Jack

На форуме с 24.03.2009, cообщений 158
Москва

Однако ж, инструмент надо покупать не говно, а сразу хороший. Потому что кроме закалки есть ещё такие умные слова как “марка стали”, “геометрия”, “мехобработка” и “эргономика”. Никакой закалкой из “гвоздевой” Ст3 нельзя сделать даже подобие инструментальной стали, потому что она тупо не поддаётся закалке кстати.
И сама статья вредительская. После закалки любого инструмента, особенно топоров, которыми будут рубить, а не аккуратно резать, необходим отпуск – выдерживание при температуре порядка 200 градусов несколько часов с медленным охлаждением. Иначе такой топор при первом же ударе не затупится, а сломается пополам.

linil

На форуме с 12.01.2009, cообщений 1524
Север Южного Урала.

Статья хорошая.
После десятка сломаных топоров такая статья сподвигает изучать металловедение, то есть двигает вперёд, подталкивает сзади, даже можно сказать выпинывает на верную дорогу.
Автор молодец.
Напишите, пожалуста, в таком же стиле, как починить телевизор.

smitroxa

На форуме с 03.06.2010, cообщений 126
г.Орёл

Доброго времени суток, я тоже пытался калить шестерни, результат 50х50, но об этом позже, просто необходимо закалить одну деталь, доступа к термичке нет, вот пытаюсь освоить пока этот процесс, нарырл массу инфы, часть считаю полезной:
Если кому интересно.
Отшлифованная поверхность обыкновенной стали, в зависимости от температуры, на воздухе окрашивается в цвета побежалости:
Светлосоломенный 200
Светложелтый 225
Соломенножелтый 240
Коричнево-желтый 255
Краснокоричневый 265
Пурпурно-красный 275
Фиолетовый 285
Яркосиний 295
Светлосиний 310
Серый 325
При дальнейшем нагревании сталь остается некоторое время темной, а начиная с температуры 500-530 град снова меняет цвет. Появляются так называемые цвета каления:
Темнокоричневый 530-580
Коричнево-красный 580-650
Темнокрасный 650-730
Темновишнево-красный 730-770
Вишнево-красный 770-800
Светловишнево-красный 800-830
Светлокрасный 830-900
Оранжевый 900-1050
Темножелтый 1050-1150
Светложелтый 1150-1250
Ослепительно-белый 1250-1300

Закалка и науглероживание металлов.
Закалка имеет целью придать стали особую твердость, свойственную стали, нагретой выше 700 °C и быстроохлажденной. При операциях закалки большое значение имеет правильный накал металла (отсутствие пережога) и равномерное быстрое охлаждение. При накаливании металла следует избегать излишнего окисления поверхности. Лучше всего накаливаемую сталь покрывать особым составом, который содержит всебе углерод. Углерод этот переходит в сталь (науглероживание) и сообщает ей особую твердость.
1. Ванны для закаливания по Шену.
Примененная опытной рукой водяная баня является самым дешевым средством для закаливания металлов. Нужно только позаботиться, чтобы водяная баня была продолжительное время одинаковой температуры, лучше всего 27°. При более теплой воде металл делается ломким, при горячей воде — недостаточно твердым. Выгоднее всего при каждом сорте товара пробным опытом установить верную температуру и ужедержаться ее при работе.
2. Особый прием закалки стали.
Как известно, стали можно придать путем особой закалки такую твердость, что она будет резать стекло, подобно алмазу. Но не всем известно, что для сообщения стали такой твердости существует простой способ. Шило, лезвие ножа или другой инструмент следует накалить до ярко красного свечения и тотчас же погрузить в обыкновенный сургуч на одну лишь секунду. Операцию погружения в сургуч нужно повторитьнесколько раз, выбирая каждый раз для погружения свежее место в сургуче до тех пор, пока сталь не остынет и не будет уже более входить в сургуч. Тогда процесс закалки считается законченным. Остается очистить приставшие частицы сургуча. При употреблении закаленного таким способом острия или лезвия из стали, советуется каждый раз смачивать его скипидаром.
3. Составы для науглероживаиия закаливаемой стали.
а) Хорошим составом для науглероживания закаливаемой стали может быть следующий:
берут 1 толченого стекла,200 поваренной соли, 8 животного угля, 2 древесного угля, 2,5 ржаной муки, 25 канифоли и 1200 желтой кровяной соли, растирают все составные части в порошок и замешивают в спирте до получения густого теста. Этим составом покрывают стальные предметы перед закалкой. Особенно пригоден он для инструментов, как напр., напильникови т. п.
б) Вместо указанного выше рецепта можно применить следующий. Берут 700 канифоли, 300 железисто- синеродистого калия (желтой кровяной соли), 100 медного купороса и 100 льняного масла. Эти составные части, начиная с канифоли, варятся в горшке при постоянном помешивании (по Бруккерту) до тех пор, пока останется остаток в 1000 (улетучивают таким образом 200). Массу выливают в ящики, где она затвердевает. Чтобы закалить инструмент, его нагревают до вишнево-красного каления и втыкают в массу, которая под влиянием разогретого инструмента становится сразу мягкой. Хорошую сталь еще раз нагревают и погружают затем в холодную воду, отчего сталь становится очень упругой. Сталь худшего качества нужно 2 — 3 раза подряд погружать, каждый раз перед этим накаливая ее, в закаливающуюмассу.
4. Закалка напильников.
Напильники обсыпаются смесью из 5 роговой муки, 5 древесного угля в порошке, 2 поваренной соли в порошке и 1 железисто-синеродистого Калия (желтой кровяной соли).
P.S.
И ещё вопрос к термитчикам, как можно опредилить кустарным образом марку стали, знаю что проффесионалы узнают марку металла по искре на точиле, ну я в этом деле дуб дерево баобаб, поэтому вопрос, есле науглеродить сталь перед закалкой не зная марки, хуже не будет?

linil

На форуме с 12.01.2009, cообщений 1524
Север Южного Урала.

Если будете науглероживать по последнему методу-хуже не будет.Науглероженый слой будет мизерной толщины.Да и по предидущим тоже.
На производстве детали закапывают в массу карбюризатора (это так называются ваши шаманские составы) и держат в печи часами.
1час = 0,1 мм науглероженого слоя на детали.

rullON

На форуме с 23.05.2008, cообщений 525
Рыбинск

Есть пара замечаний ко всему, что пишут по этому вопросу.
– С первого раза по всем этим рекомендациям не удастся определить марку по искре. Этому нужно учиться, сравнивая искры от материалов заведомо известного состава и состояния .
– Искра на участках стали, обрезанных газорезкой, болгаркой или ножницами – разная. Искра от одной и той-же стали, с разной термообработкой – разная. И нигде не описывается как правильно проверять – на закаленном или отпущенном образце. А вообще этот способ предназначен для определения материала заготовки, а не детали.
– Искра на разных абразивных кругах – разная. Обычно для проверки используют только белые круги.

Выдержки из трактатов древних алхимиков очень познавательны. с истрико-художественной точки зрения.

Науглероживание поверхности детали последние 50-70 лет производится при помощи газового карбюризатора. Чаще всего – углекислого газа.
Схематично так – в герметичную камеру укладываются детали, камера заполняется углекислотой с небольшим избыточным давлением, нагревается до температуры 600-800С, и выдерживается при ней несколько часов в зависимости от требуемой толщины науглераживания.

Упомянутые Линилом жидкие карбюризаторы обычно содержат цианиды.
Твердым карбюризатором является уголь.
Время получения одинакого слоя науглераживания в газовом карбюризаторе в три-пять раз быстрее чем в жидком и в 10 раз чем в твердом.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector