Гост 13663 86 трубы стальные профильные сортамент - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Гост 13663 86 трубы стальные профильные сортамент

1 . ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1.1 . Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Предельные отклонения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют бесшовными горячедеформированными, бесшовными холоднодеформированными, электросварными, электросварными холодиодеформированными, электросварными горячекалиброванными, а также изготовленными методом печной сварки.

1.4. Трубы изготовляют:

– из углеродистой стали марок Ст1сп, Ст1пс, Ст1кп, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп по ГОСТ 380, марок 08, 08пс, 08кп, 10, 10пс, 10кп, 15, 15пс, 15кп, 20, 20пс, 20кп, 35, 45 по ГОСТ 1050, марки 08Ю по ГОСТ 9045;

– из легированной стали марок 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД по ГОСТ 19281, марок 10Г2 и 30ХГСА по ГОСТ 4543.

1.5. В зависимости от назначения трубы изготовляют следующих групп:

А – с нормированием механических свойств основного металла труб в соответствии с таблицами 1 и 2;

В – с нормированием химического состава стали по ГОСТ 380 , ГОСТ 1050, ГОСТ 9045, ГОСТ 19281, ГОСТ 4543 и механических свойств основного металла труб в соответствии с таблицами 1 и 2. В условных обозначениях труб индекс группы проставляется перед маркой стали.

1.6 . Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7 . Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1 .

Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм 2

Предел текучести σт, Н/мм 2

Относительное удлинение δ5,

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Трубы электросварные, электросварные холоднодефор­мированные, электросварные горячекалиброванные

Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп

Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Трубы печной сварки

Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм 2

Относительное удлинение δ5,

Ст1сп, C т1п c , Ст1кп

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп

Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

1.9.1 . На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.9.2 . На поверхности электросварных труб, электросварных горячекалиброванных и труб печной сварки не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм сверх минусового допуска.

1.9.3 . На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10 . По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11 . Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом.

По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12 . Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см 2 ), вычисляемое по формулам:

для труб прямоугольного сечения

для труб квадратного сечения

для труб овального сечения

где – допускаемое напряжение равное 80 % предела текучести Н/мм 2 (кгс/мм 2 );

s – минимальная толщина стенки, мм (за вычетом минусового допуска);

А – сторона квадрата или большая сторона прямоугольника, мм;

В – меньшая сторона прямоугольника, мм;

R и r – радиусы большой и малой дуг овала, мм;

А 1 – расстояние между центрами окружностей дуг малого овала, мм;

– угол, образованный линиями, проведенными из центра окружности дуги большого овала через центры окружности дуг малого овала в градусах.

Гидравлическое испытание труб других видов профиля и нормы по ним определяют по согласованию изготовителя и с потребителем.

Способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

Нормы ударной вязкости, тип образца (с концентратором вида U или V ), а также температура испытаний оговариваются в заказе.

2 . ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1 . Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки (для термообработанных труб) и оформлена одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с указанием вида трубы (горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные, или электросварные холоднодеформированные, электросварные горячекалиброванные или трубы печной сварки, электросварные горячекалиброванные или трубы печной сварки).

2.2 . Количество труб в партии должно быть, не более:

1000 шт. – для труб с наружными размерами до 30 мм включ.;

500 шт. – для труб с наружными размерами св. 30 до 70 м включ;

200 шт. – для труб с наружными размерами св. 70 мм.

2.3 . Контролю поверхности и размеров подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических параметров, кроме толщины стенки, проводится на расстоянии не менее чем 50 мм от любого торца трубы.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается на каждой партии труб статистический выборочный метод контроля размеров и поверхности по альтернативному признаку с одноступенчатым уровнем в соответствии с действующими стандартами. Планы контроля устанавливаются при согласовании использования статистического контроля.

2.4 . Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки. В случае необходимости для проверки химического состава металла от партии отбирают одну трубу.

2.5 . Для испытания на растяжение и ударный изгиб отбирают две трубы от партии.

2.6 . При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1 . Контроль качества поверхности труб проводят осмотром. Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.2 . Контроль наружных размеров проводят штангенциркулем типа ШЦ-П по ГОСТ 166 -80, калибром-скобой по ГОСТ 18360 и ГОСТ 18365 и трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 -78. Контроль радиуса закругления и отклонения от прямого угла в поперечном сечении проводят по нормативной документации.

3.3 . Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 -78.

3.4 . Контроль вогнутости сторон проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026 -75 и щупом по ТУ 2-034-225-87 или индикаторным глубинометром типа ГИ-100 по ГОСТ 7661-67 .

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5 . Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502 -80.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7 . Контроль величины скручивания квадратных и прямоугольных труб проводят по нормативной документации.

3.8 . Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу, для испытаний на ударный изгиб – по три образца для каждой температуры.

3.9. Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.5 , ГОСТ 22536.7 – ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 12344 , ГОСТ 12345 , ГОСТ 12346 , ГОСТ 12347 , ГОСТ 12348 , ГОСТ 12350 , ГОСТ 12352 , ГОСТ 12355 , ГОСТ 12356 , ГОСТ 12357 , ГОСТ 12359 или иными методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

3.10 . Пробы для определения химсостава металла труб отбирают по ГОСТ 7565-81 .

3.11 . Испытания гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845-75 .

3.12 . Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на пропорциональном коротком образце.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006-80.

Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454.

4 . МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1 . Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80 .

1 . РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР

Е.А. Близнюков; В.П. Сокуренко; В.Н. Ровенский; А.Б. Петрушевская

3 . ВЗАМЕН ГОСТ 13663-68

4 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ГОСТ 13663-86

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ
Технические требования

Shaped steel tubes.
Technical requirements

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 сентября 1986 г. № 2918 срок действия установлен с 01.01.88 до 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на профильные горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные и электросварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистой стали.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Размеры труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8638-57, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68 и ГОСТ 8646-68.

Предельные отклоения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют горячедеформированными, холоднодеформированными, электросварными или электросварными холоднодеформированными.

1.4.* Трубы изготовляют из сталей марок Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп по ГОСТ 380-88;

марок 10, 20, 35, 45, 08 кп – по ГОСТ 1050-88.

1.5.* В зависимости от назначения трубы должны изготовляться:

группа А – с нормированием механических свойств из стали марок по ГОСТ 380-88;

группа В – с нормированием механических свойств и по химическому составу из стали марок по ГОСТ 1050-88 и по ГОСТ 380-88.

В условных обозначениях труб индекс А или В проставляется перед маркой стали.

1.6. Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7. Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.

Таблица 1*

Марка стали

Временное сопротивление разрыву σЕ,

Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести σТ, Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение δs, %

Вид труб

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

1.8. Механические свойства нетермообработанных электросварных профильных труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2*

Марка стали

Временное сопротивление разрыву σЕ
Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение δs, %

10, 10пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

20, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Примечание. Указанные нормы факультативны до 1 января 1990 года.

1.9. На поверхности горячедеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

1.9.1. На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

Читайте также:  Как воронить сталь в домашних условиях

1.9.2. На поверхности электросварных труб не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм свех минусового допуска.

1.9.3. На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10. По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом.

По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см 2 ), вычисляемое по формулам:

– для труб прямоугольного сечения

– для труб квадратного сечения

– для труб овального сечения

где – σ допускаемое напряжение равное 80 % предела текучести Н/мм 2 (кгс/мм 2 );

S – минимальная толщина стенки, мм (за вычетом минусового допуска);

А – сторона квадрата или большая сторона прямоугольника, мм;

В – меньшая сторона прямоугольника, мм;

R и r – радиусы большой и малой дуг овала, мм;

А1 – расстояние между центрами окружносей дуг малого овала, мм;

Φ – угол, образованный линиями, проведенными из центра окружности дуги большого овала через центры окружности дуг малого овала в градусах.

Гидравлическое испытание труб других видов профиля и нормы по ним определяют по согласованию изготовителя и с потребителем.

Способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки (для термообработанных труб) и оформлена одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с указанием вида трубы (горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные, или электросварные холоднодеформированные).

2.2. Количество труб в партии должно быть, не более:

1000 шт. – для труб с наружными размерами до 30 мм включ.;

500 шт. – для труб с наружными размерами св. 30 до 70 м включ;

200 шт. – для труб с наружными размерами св. 70 мм.

2.3.* Контролю поверхности и размеров подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических параметров, кроме толщины стенки, проводится на расстоянии не менее чем 50 мм от любого торца трубы.

2.4. Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки. В случае необходимости для проверки химического состава металла от партии отбирают одну трубу.

2.5. Для испытания на растяжение отбирают две трубы от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Контроль качества поверхности труб проводят осмотром. Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.2.* Контроль наружных размеров проводят штангенциркулем типа ШЦ-П по ГОСТ 166-80, калибром-скобой по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73 и трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-78. Контроль радиуса закругления и отклонения от прямого угла в поперечном сечении проводят по нормативно-технической документации.

3.3. Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90.

3.4.* Контроль вогнутости сторон проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87 или индикаторным глубинометром типа ГИ-100 по ГОСТ 7661-67.

3.5. Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89.

3.6.* Контроль кривизны проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87.

3.7. Контроль величины скручивания квадратных и прямоугольных труб проводят по нормативно-технической документации.

3.8. Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу.

3.9.* Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88.

3.10. Пробы для определения химсостава металла труб отбирают по ГОСТ 7565-81.

3.11. Испытания гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845-75.

3.12. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на пропорциональном коротком образце.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006-80.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80.

ГОСТ 13663-86: Трубы стальные профильные

ГОСТ 13663-86

Трубы стальные профильные. Технические требования

Настоящий стандарт распространяется на профильные горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные и электросварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. Технические требования

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Размеры труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8638-57, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68 и ГОСТ 8646-68.

Предельные отклонения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют горячедеформированными, холоднодеформированными, электросварными или электросварными холоднодеформированными.

1.4. Трубы изготовляют из сталей марок:

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Cт4сп, Cт4пc, Cт4кп пo ГОСТ 380-88;

марок 10, 10пс, 20, 35, 45, 08кп – по ГОСТ 1050-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. В зависимости от назначения трубы должны изготовляться:

группа А – с нормированием механических свойств из стали марок по ГОСТ 380-88;

группа В – с нормированием механических свойств и по химическому составу из стали марок по ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 380-88.

В условных обозначениях труб индекс А или В проставляется перед маркой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7. Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.

Марка стали

Временное сопротивление разрыву, Н/мм (кгс/мм)

Предел текучести, Н/мм (кгс/мм)

Относительное удлинение, %

Вид труб

10

20

35

45

10

20

35

45

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Ст4сп, Ст4пc, Ст4кп

10, 10пс,

20

1.8. Механические свойства нетермообработанных электросварных профильных труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

1.7, 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. На поверхности горячедеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Марка стали

Временное сопротивление разрыву, Н/мм(кгс/мм)

Относительное удлинение, %

08 кп

10, 10пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

20, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Примечание. Указанные нормы факультативны до 1 января 1990 года.

1.9.1. На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.9.2. На поверхности электросварных труб не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм сверх минусового допуска.

1.9.3. На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10. По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см), вычисляемое по формулам.

Гидравлическое испытание труб других видов профиля и нормы по ним определяют по согласованию изготовителя и с потребителем.

Способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

2. Правила приемки

2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки (для термообработанных труб) и оформлена одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с указанием вида трубы (горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные, или электросварные холоднодеформированные).

2.2. Количество труб в партии должно быть, не более:

1000 шт. – для труб с наружными размерами до 30 мм включ.;

500 шт. – для труб с наружными размерами св. 30 до 70 мм включ.;

200 шт. – для труб с наружными размерами св. 70 мм.

2.3. Контролю поверхности и размеров подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических параметров, кроме толщины стенки, проводится на расстоянии не менее чем 50 мм от любого торца трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки. В случае необходимости для проверки химического состава металла от партии отбирают одну трубу.

2.5. Для испытания на растяжение отбирают две трубы от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3. Методы испытаний

3.1. Контроль качества поверхности труб проводят осмотром. Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.2. Контроль наружных размеров проводят штангенциркулем типа ШЦ-П по ГОСТ 166-80, калибром-скобой по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73 и трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90. Контроль радиуса закругления и отклонения от прямого угла в поперечном сечении проводят по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90.

3.4. Контроль вогнутости сторон проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87 или индикаторным глубиномером типа ГИ-100 по ГОСТ 7661-67.

Читайте также:  Как покрыть медью сталь в домашних условиях

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89.

3.6. Контроль кривизны проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. Контроль величины скручивания квадратных и прямоугольных труб проводят по нормативно-технической документации.

3.8. Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу.

3.9. Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.10. Пробы для определения химсостава металла труб отбирают по ГОСТ 7565-81.

3.11. Испытания гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845-75.

3.12. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на пропорциональном коротком образце.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006-80.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хрпанение

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80.

ГОСТ 13663-86: Трубы стальные профильные

ГОСТ 13663-86: Трубы стальные профильные

ГОСТ 13663-86

Трубы стальные профильные. Технические требования

Настоящий стандарт распространяется на профильные горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные и электросварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. Технические требования

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Размеры труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8638-57, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68 и ГОСТ 8646-68.

Предельные отклонения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют горячедеформированными, холоднодеформированными, электросварными или электросварными холоднодеформированными.

1.4. Трубы изготовляют из сталей марок:

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Cт4сп, Cт4пc, Cт4кп пo ГОСТ 380-88;

марок 10, 10пс, 20, 35, 45, 08кп – по ГОСТ 1050-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. В зависимости от назначения трубы должны изготовляться:

группа А – с нормированием механических свойств из стали марок по ГОСТ 380-88;

группа В – с нормированием механических свойств и по химическому составу из стали марок по ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 380-88.

В условных обозначениях труб индекс А или В проставляется перед маркой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7. Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.

Марка стали

Временное сопротивление разрыву

Предел текучести

Относительное удлинение

Вид труб

10

20

35

45

10

20

35

45

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Ст4сп, Ст4пc, Ст4кп

10, 10пс,

20

1.8. Механические свойства нетермообработанных электросварных профильных труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

1.7, 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. На поверхности горячедеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Марка стали

Временное сопротивление разрыву

Относительное удлинение

08 кп

10, 10пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

20, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Примечание. Указанные нормы факультативны до 1 января 1990 года.

1.9.1. На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.9.2. На поверхности электросварных труб не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм сверх минусового допуска.

1.9.3. На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10. По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см), вычисляемое по формулам:

Гидравлическое испытание труб других видов профиля и нормы по ним определяют по согласованию изготовителя и с потребителем.

Способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

2. Правила приемки

2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки (для термообработанных труб) и оформлена одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с указанием вида трубы (горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные, или электросварные холоднодеформированные).

2.2. Количество труб в партии должно быть, не более:

1000 шт. – для труб с наружными размерами до 30 мм включ.;

500 шт. – для труб с наружными размерами св. 30 до 70 мм включ.;

200 шт. – для труб с наружными размерами св. 70 мм.

2.3. Контролю поверхности и размеров подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических параметров, кроме толщины стенки, проводится на расстоянии не менее чем 50 мм от любого торца трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки. В случае необходимости для проверки химического состава металла от партии отбирают одну трубу.

2.5. Для испытания на растяжение отбирают две трубы от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3. Методы испытаний

3.1. Контроль качества поверхности труб проводят осмотром. Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.2. Контроль наружных размеров проводят штангенциркулем типа ШЦ-П по ГОСТ 166-80, калибром-скобой по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73 и трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90. Контроль радиуса закругления и отклонения от прямого угла в поперечном сечении проводят по нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90.

3.4. Контроль вогнутости сторон проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87 или индикаторным глубиномером типа ГИ-100 по ГОСТ 7661-67.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5. Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89.

3.6. Контроль кривизны проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. Контроль величины скручивания квадратных и прямоугольных труб проводят по нормативно-технической документации.

3.8. Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу.

3.9. Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.10. Пробы для определения химсостава металла труб отбирают по ГОСТ 7565-81.

3.11. Испытания гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845-75.

3.12. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на пропорциональном коротком образце.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006-80.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хрпанение

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80.

ГОСТ 13663-86

ГОСТ 13663-86. Трубы стальные профильные

Технические требования:
Срок действия с 01.01.88

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР.

РАЗРАБОТЧИКИ СТАНДАРТА: Е.А. Близнюков, В.П. Сокуренко, В.Н. Ровенский, А.Б. Петрушевская.

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.09.86 № 2918.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 13663-68.

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ.

Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер пункта
ГОСТ 166-803.2
ГОСТ 380-881.4, 1.5
ГОСТ 1050-881.4, 1.5
ГОСТ 3345-753.11
ГОСТ 6507-903.2, 3.3
ГОСТ 7502-893.5
ГОСТ 7565-813.10
ГОСТ 7661-673.4
ГОСТ 8026-753.4, 3.6
ГОСТ 8638-571.2
ГОСТ 8639-821.2
ГОСТ 8642-631.2
ГОСТ 8644-681.2
ГОСТ 8645-681.2
ГОСТ 8646-681.2
ГОСТ 10006-803.12
ГОСТ 10692-802.1, 4.1
ГОСТ 18362-733.2
ГОСТ 18363-733.2
ГОСТ 22536.0-873.9
ГОСТ 22536.1-883.9
ГОСТ 22536.2-873.9
ГОСТ 22536.3-883.9
ГОСТ 22536.4-883.9
ГОСТ 22536.5-873.9
ГОСТ 22536.6-883.9
ТУ 2-034-225-873.4, 3.6

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1990 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., ноябре 1989 г. (ИУС 3-88, 2-90)

Настоящий стандарт распространяется на профильные горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные и электросварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Размеры труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8638-57, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68 и ГОСТ 8646-68.

Предельные отклонения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют горячедеформированными, холоднодеформированными, электросварными или электросварными холоднодеформированными.

1.4. Трубы изготовляют из сталей марок:

  • Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Cт4сп, Cт4пc, Cт4кп пo ГОСТ 380-88;
  • марок 10, 10пс, 20, 35, 45, 08кп – по ГОСТ 1050-88.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. В зависимости от назначения трубы должны изготовляться:

  • группа А – с нормированием механических свойств из стали марок по ГОСТ 380-88;
  • группа В – с нормированием механических свойств и по химическому составу из стали марок по ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 380-88.

В условных обозначениях труб индекс А или В проставляется перед маркой стали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6. Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7. Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.

Марка сталиВременное сопротивление разрыву, , Н/мм (кгс/мм )Предел текучести, , Н/мм (кгс/мм)Относительное удлинение, , %Вид труб
не менее
10353 (36)216 (22)24Трубы горячедеформированные
20412 (42)245 (25)21
35510 (52)294 (30)18
45549 (56)323 (33)14
10343 (35)206(21)24Трубы холоднодеформированные
20412 (42)245 (25)20
35510 (52)294 (30)18
45549 (56)323 (33)14
Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп333 (34)206(21)24Трубы электросварные
Ст4сп, Ст4пc, Ст4кп412 (42)245 (25)21
10, 10пс,333 (34)206 (21)24
20412 (42)245 (25)21
Читайте также:  Как делается дамасская сталь

1.8. Механические свойства нетермообработанных электросварных профильных труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

1.7, 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9. На поверхности горячедеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Марка сталиВременное сопротивление разрыву, , Н/мм(кгс/мм)Относительное удлинение, , %
не менее
08 кп314 (32)13
10, 10пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп353 (36)10
20, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп372 (38)10

Примечание. Указанные нормы факультативны до 1 января 1990 года.

1.9.1. На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.9.2. На поверхности электросварных труб не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм сверх минусового допуска.

1.9.3. На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10. По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см), вычисляемое по формулам:

    для труб прямоугольного сечения

Труба стальная профильная. Технические требования ГОСТ 13663-86

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 13663-86

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР

Е. А. Близнюков; В. П. Сокуренко; В. Н. Ровенский; А. Б. Петрушевская

ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

Член Коллегии В. Г. Антипин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 сентября 1986 г. № 2918

Внесены изменения № 1 утв. Пост. ГК СССР по стандартам от 18.12.87 № 4690 (введенное с 01.07.88) и № 2 утв. Пост. ГК СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 17.11.89 № 3395 (введенное с 01.04.90). Измененные пункты отмечены знаком *.

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ
Технические требования

Shaped steel tubes.
Technical requirements

ГОСТ13663-86

Взамен

ГОСТ 13663-68

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 сентября 1986 г. № 2918 срок действия установлен с 01.01.88 до 01.01.93

Настоящий стандарт распространяется на профильные горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные и электросварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистой стали.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Размеры труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8638-57, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68 и ГОСТ 8646-68.

Предельные отклоения по размерам должны соответствовать указанным в ГОСТ 8639-82.

1.3. Трубы изготовляют горячедеформированными, холоднодеформированными, электросварными или электросварными холоднодеформированными.

1.4.* Трубы изготовляют из сталей марок Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп по ГОСТ 380-88;

марок 10, 20, 35, 45, 08 кп – по ГОСТ 1050-88.

1.5.* В зависимости от назначения трубы должны изготовляться:

группа А – с нормированием механических свойств из стали марок по ГОСТ 380-88;

группа В – с нормированием механических свойств и по химическому составу из стали марок по ГОСТ 1050-88 и по ГОСТ 380-88.

В условных обозначениях труб индекс А или В проставляется перед маркой стали.

1.6. Трубы изготовляют термически обработанными или без термической обработки.

1.7. Механические свойства термически обработанных труб или труб без дополнительной термообработки после прокатного нагрева должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 1.

Таблица 1*

Марка стали

Временное сопротивление разрыву σЕ,

Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести σТ, Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение δs, %

Вид труб

Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

1.8. Механические свойства нетермообработанных электросварных профильных труб должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2*

Марка стали

Временное сопротивление разрыву σЕ
Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Относительное удлинение δs , %

10, 10пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп

20, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

Примечание. Указанные нормы факультативны до 1 января 1990 года.

1.9. На поверхности горячедеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

1.9.1. На поверхности холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Отдельные незначительные забоины, окалина, следы отслоившейся окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.9.2. На поверхности электросварных труб не допускаются трещины, плены и закаты.

Рябизна, риски и другие повреждения механического происхождения, слой окалины и следы зачистки дефектов допускаются при условии, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

На внутренней поверхности труб допускается остаток грата, обусловленный способом производства.

Наружный грат на трубах должен быть удален.

В месте снятия грата допускается утонение стенки до 0,1 мм свех минусового допуска.

1.9.3. На поверхности электросварных холоднодеформированных труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты.

Допускаются следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.10. По требованию потребителя холоднодеформированные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

По согласованию изготовителя с потребителем горячедеформированные и электросварные трубы изготовляют с очищенной от окалины поверхностью.

1.11. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом.

По требованию потребителя трубы изготовляют без обрезки концов.

1.12. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), МПа (кгс/см 2 ), вычисляемое по формулам:

– для труб прямоугольного сечения


– для труб квадратного сечения


– для труб овального сечения


где – σ допускаемое напряжение равное 80 % предела текучести Н/мм 2 (кгс/мм 2 );

S – минимальная толщина стенки, мм (за вычетом минусового допуска);

А – сторона квадрата или большая сторона прямоугольника, мм;

В – меньшая сторона прямоугольника, мм;

R и r – радиусы большой и малой дуг овала, мм;

А1 – расстояние между центрами окружносей дуг малого овала, мм;

Φ – угол, образованный линиями, проведенными из центра окружности дуги большого овала через центры окружности дуг малого овала в градусах.

Гидравлическое испытание труб других видов профиля и нормы по ним определяют по согласованию изготовителя и с потребителем.

Способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление обеспечивается технологией производства.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки (для термообработанных труб) и оформлена одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80 с указанием вида трубы (горячедеформированные, холоднодеформированные, электросварные, или электросварные холоднодеформированные).

2.2. Количество труб в партии должно быть, не более:

1000 шт. – для труб с наружными размерами до 30 мм включ.;

500 шт. – для труб с наружными размерами св. 30 до 70 м включ;

200 шт. – для труб с наружными размерами св. 70 мм.

2.3.* Контролю поверхности и размеров подвергают каждую трубу партии.

Контроль геометрических параметров, кроме толщины стенки, проводится на расстоянии не менее чем 50 мм от любого торца трубы.

2.4. Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки. В случае необходимости для проверки химического состава металла от партии отбирают одну трубу.

2.5. Для испытания на растяжение отбирают две трубы от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Контроль качества поверхности труб проводят осмотром. Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

3.2.* Контроль наружных размеров проводят штангенциркулем типа ШЦ-П по ГОСТ 166-80, калибром-скобой по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73 и трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-78. Контроль радиуса закругления и отклонения от прямого угла в поперечном сечении проводят по нормативно-технической документации.

3.3. Контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90.

3.4.* Контроль вогнутости сторон проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87 или индикаторным глубинометром типа ГИ-100 по ГОСТ 7661-67.

3.5. Контроль длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89.

3.6.* Контроль кривизны проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и щупом по ТУ 2-034-225-87.

3.7. Контроль величины скручивания квадратных и прямоугольных труб проводят по нормативно-технической документации.

3.8. Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу.

3.9.* Химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88.

3.10. Пробы для определения химсостава металла труб отбирают по ГОСТ 7565-81.

3.11. Испытания гидравлическим давлением труб проводят по ГОСТ 3845-75.

3.12. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на пропорциональном коротком образце.

Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 10006-80.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692-80.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector