Шлифовщик по металлу - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Шлифовщик по металлу

Шлифовщик: плюсы и минусы профессии

Любое промышленное производство, от очень крупного, до кустарного, всегда включает в себя несколько технологических цепочек. За каждый этап работ, начиная от приёма заготовок на склад и заканчивая учётом готовых изделий, отвечают различные специалисты. Шлифовщик, это работник, отвечающий за доведение изделий до требуемой точности, причём его место в цепочке труда обычно (хотя и не всегда) располагается ближе к окончанию процесса.

Общие сведения

Изготовление любых изделий подчинено ГОСТам и технологическим правилам. Всякая деталь, последовательно проходя этапы обработки, начиная от исходного сырья, постепенно приближается к тому уровню точности, который предусмотрен техническим заданием. Здесь речь идёт о допусках, классах шероховатости, степенях точности – квалитетах. Шлифовщик как раз и занимается доведением изделия до требуемой чистоты изготовления, придаёт ей окончательную форму. Это важно как на окончательном этапе (перед отправкой продукции заказчику), так и перед последующими этапами обработки.

Шлифовщик – отдельная профессия, которая однако тесно связана со смежными специальностями, например, токаря или фрезеровщика. Ведь суть его работы – механическая обработка поверхностей различных материалов. Но эта работа более тонкая. После фрезерного или токарного станка деталь получает лишь черновую степень допусков, она далека от требуемого качества. Шлифовщик же должен снять тонкий поверхностный слой материала, а это могут быть считанные микроны.

В промышленности используются самые разнообразные материалы, и все они нуждаются в финальной чистовой обработке. Когда говорят о профессии шлифовщика, чаще всего подразумевают работу по металлу. Это могут быть как чистые металлы, так и их разнообразные сплавы, и их действительно очень много. А в последнее время начали появляться различные гибридные материалы, сочетающие в себе свойства металлов и других неорганических веществ.

Но конечно, шлифовка и полировка требуется и для изделий из пластика, стекла, дерева, фарфора, камня, и так далее, вариантов огромное количество. Опытный специалист обязан хорошо знать свойства каждого материала и особенности его обработки. Ведь даже очень похожие по свойствам сплавы могут требовать разных приёмов при работе с ними.

Обязанности

Как уже было сказано выше, главная обязанность шлифовщика – знать свойства материалов, с которыми ему приходится иметь дело, и владеть соответствующими приёмами их обработки. Без этих знаний нельзя добиться требуемой чистоты деталей.

Основной инструмент работы специалиста – разнообразные шлифовальные станки. Поэтому вторая его обязанность – умение работать на всём спектре оборудования, которое ему доверено. Это непросто, особенно в современное время, когда на производстве активно внедряются автоматизированные линии и многокоординатные обрабатывающие центры. Всё чаще рабочий этой специальности становится по сути оператором сложного компьютерного оборудования, и его работа всё больше напоминает работу программиста.

Впрочем, такое бывает пока только на самых передовых производствах. В большинстве случаев от шлифовщика всё же требуется умение работать руками. В любом случае это высококвалифицированный рабочий, который обязан уметь читать чертежи и прекрасно разбираться в технологических регламентах.

Нужно помнить, что на шлифовщике часто лежит повышенная ответственность за успех всего производственного процесса. Он имеет дело с микронными точностями, а значит, повышается риск запороть деталь, просто срезав чуть больше поверхностного слоя, чем положено по техзаданию. Поэтому качество личной ответственности можно назвать одним из основных для тех, кто желает получить эту профессию.

Кроме этого можно указать другие качества, необходимые для работы шлифовщиком:

  • Обязательно иметь технические образование, как минимум окончив среднее специальное учебное заведение по рабочей специальности.
  • Желателен также технический склад мышления, нужно просто и комфортно себя чувствовать в окружении станков и сложного оборудования, чтобы все эти машины просто нравились.
  • Должно присутствовать хорошо развитое пространственное воображение, так легче представлять в объёме обрабатываемые детали.
  • Свободно ориентироваться в технической документации, знать основы инженерной графики и чертёжного дела.
  • Важны внимательность и скрупулёзность в работе, готовность к длительному монотонному труду.

Место работы

Шлифовщиков готовят главным образом для работы на заводах, как на основном производстве, так и в различных вспомогательных подразделениях. Больше всего вакансий открывается в тяжёлой промышленности, в машиностроении, на авиационных заводах, на Росатоме, в нефтяной и газовой сфере. Однако, специалисты нужны не только в крупных городах. В регионах тоже вполне можно найти работу. Например, в ремонтных цехах или мастерских при сельхозпредприятиях, в автопарках и даже на мелких частных заведениях – везде, где требуется изготовление точных изделий.

Обучение

Почти в каждом крупном или среднем городе есть профессиональные училища и техникумы. Очень часто они принадлежат какому-нибудь промышленному предприятию, и готовят специалистов для него. Среди специальностей, связанных с механической обработкой, всегда можно найти и шлифовщика.

Заработная плата

Уровень оплаты специалиста такой профессии зависит от предприятия, на котором он работает. Но в целом специальность считается квалифицированной, поэтому можно рассчитывать на неплохой оклад. Средний уровень зарплат находится в районе 40-42 тысяч рублей в месяц. Максимум же может достигать 150 тысяч, если удастся устроиться на крупный завод, выполняющий стабильные заказы, например, в оборонной отрасли.

Нужно иметь в виду, что почти везде требуются работники с опытом. Выпускник техникума может устроиться на завод, но на высокую зарплату ему первое время рассчитывать не придётся.

Должностная инструкция Шлифовщика 5-го разряда

Должность: Шлифовщик 5-го разряда
Подразделение: _________________________

1. Общие положения:

    Подчиненность:
  • Шлифовщик 5-го разряда непосредственно подчиняется .
  • Шлифовщик 5-го разряда выполняет указания .
    (указания этих работников вы выполняются только в том случае, если они не противоречат указаниям непосредственного руководителя).

Замещение:

  • Шлифовщик 5-го разряда замещает.
  • Шлифовщика 5-го разряда замещает .

    Прием и освобождение от должности:
    Шлифовщик назначается на должность и освобождается от должности руководителем отдела по согласованию с руководителем подразделения.

  • 2. Требования к квалификации:

      Должен знать:
    • конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и универсальных и специальных приспособлений
    • расчеты, связанные с наладкой станков
    • правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков
    • правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов
    • правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

    3. Должностные обязанности:

    • Шлифование и доводка сложных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 6 квалитету и зуборезного инструмента по 6 степени точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки, в нескольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций.
    • Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерения местами.
    • Шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов.
    • Шлифование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании.
    • Шлифование электрокорунда.

    стр. 1 Должностная инструкция Шлифовщик
    стр. 2 Должностная инструкция Шлифовщик

    4. Права

    • Шлифовщик имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.
    • Шлифовщик имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.
    • Шлифовщик имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.
    • Шлифовщик имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.
    • Шлифовщик имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.
    • Шлифовщик имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.
    • Шлифовщик имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.
    • Шлифовщик имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

    5. Ответственность

    • Шлифовщик несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией – в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.
    • Шлифовщик несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.
    • При переходе на другую работу или освобождении от должности Шлифовщик ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.
    • Шлифовщик несет ответственность за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, – в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
    • Шлифовщик несет ответственность за причинение материального ущерба – в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.
    • Шлифовщик несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.
    • Шлифовщик несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

    Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с (наименование, номер и дата документа)

    Руководитель структурного
    подразделения:

    Начальник юридического отдела:

    ЕТКС. ШЛИФОВЩИК (4-й разряд)

    ЕТКСЕдиный тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих
    Выпуск 2Механическая обработка металлов и других материалов
    § 145ШЛИФОВЩИК (2-й разряд, 3-й разряд, 4-й разряд, 5-й разряд, 6-й разряд)

    Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных деталей и инструмента по 7 – 8 квалитетам, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 0,63 – 0,16 на больших и сложных шлифовальных станках различных типов; установка и выверка деталей в нескольких плоскостях. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках.

    Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; возможные деформации при обработке деталей; требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

    1. Валы распределительные – окончательное шлифование профильное кулачков.

    2. Валки трубопрокатных станков – шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на станке.

    3. Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм – шлифование шеек.

    4. Валы упорные – шлифование шеек и упорных гребней.

    5. Вальцовки – шлифование конуса и шейки.

    6. Винты – шлифование.

    7. Втулки – шлифование.

    8. Втулки переходные – шлифование внутреннее конуса.

    9. Гребенки зубострогальные – шлифование профильное.

    10. Детали и изделия асбестотехнические холодного и горячего формирования – шлифование на поточных линиях и агрегатных станках.

    11. Изделия из оптического стекловолокна – шлифование.

    12. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, – доводка.

    13. Калибры-эталоны для конических шестерен – шлифование губок с припуском на доводку.

    14. Калибры гладкие – шлифование с припуском на доводку.

    15. Калибры, оправки станов холодного проката труб – шлифование.

    16. Каретки, станины, мостики, суппорты станков – предварительное шлифование.

    17. Кольца радиальных и упорных подшипников – шлифование торцов отверстий, желобов и сферы по классу точности В и А и шлифование наружное по классу точности Н, А, П и В.

    18. Кольца внутренние роликовых подшипников – окончательное шлифование роликовой дорожки.

    19. Корпуса сложных многоместных приспособлений – полное шлифование.

    20. Кулачки специальные и шестерни – шлифование тонкостенных торцов.

    21. Кулачки токарных патронов – полное шлифование.

    22. Матрицы для пресс-форм (с несколькими рабочими отверстиями) – шлифование.

    23. Оси, оправки длиной свыше 1500 мм – наружное шлифование.

    24. Оправки зажимные – наружное шлифование конуса разрезной цанги.

    25. Оправки трубопрокатных станов – шлифование.

    26. Пальцы ведомых муфт – шлифование и доводка.

    27. Плашки “Лендис” – шлифование плоскостей, “ласточкина хвоста” и заборной части.

    28. Плашки резьбонакатные – шлифование боковых плоскостей в приспособлении.

    29. Плиты акустические – шлифование.

    30. Поршни двигателей внутреннего сгорания – шлифование наружное.

    31. Поршни двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм – шлифование наружное.

    32. Призмы проверочные – шлифование.

    33. Приспособления для балансирования шестерен – шлифование.

    34. Развертки цилиндрические и конические – шлифование рабочей части.

    35. Резцы зубострогальные – полное шлифование.

    36. Резцы призматические фасонные – шлифование режущей части и “ласточкина хвоста” по шаблону.

    37. Резцы тангенциальные сложного профиля – шлифование.

    38. Сверла диаметром до 3 мм – шлифование рабочей части.

    39. Ступицы среднего диска вариатора – шлифование внутреннее поверхности.

    40. Фрезы резьбовые, червячные сборные трехсторонние и торцовые зенкеры – шлифование.

    41. Фрезы пустотелые – шлифование отверстия, затылование и круглое шлифование.

    42. Фрезы торцовые, сверла и зенкеры с пластинами твердого сплава – шлифование.

    43. Цилиндры, штоки, сложные поверхности пуансонов – шлифование.

    44. Шатуны моторов – шлифование отверстий в большой головке.

    45. Шестерни – шлифование отверстия с выверкой по зубу и торцу.

    46. Эталоны для установки резцов – шлифование наружное и торцовое в размер.

    VAKSER › Блог › Отметаем неправильный слэнг при общении про работы “станочников” .

    Итак.
    Долго я собирался написать эту тему для тех кто пишет, что токарь — выточил мне проставки, или токарь мне сделает .

    Токарь, фрезеровщик, расточник, шлифовщик, долбёжник, лекальщик, кузнец,

    .
    Есть ещё много, но в основном приходится работать с этими ребятами.
    Есть и смежные профессии, но не о них сейчас…
    Начнём :
    Тóкарь — рабочий-станочник, специалист по токарному делу — обработке резанием вращающихся заготовок или вращающегося режущего инструмента, по обработке дерева, металла, пластмассы и т.д.
    Токарь-универсал занимается выполнением различных операций по обработке металла: резанием, наружной обточкой заготовки, внутренней расточкой изделия, нарезанием резьбы в деталях, сверлением отверстий, зенкерованием, отделкой изделия.
    Токарю достаточно среднего специального образования. Токарь должен разбираться в чертежах, иметь навыки работы на токарном станке, знать технологию обработки деталей на токарном станке, иметь хороший глазомер, пространственное воображение, обладать физической силой и выносливостью, такими качествами как ответственность, аккуратность, внимательность.

    Фезеровщик — Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:
    В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки —— вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки, позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
    В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т.д.
    Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).
    Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.
    Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
    Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
    В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб», когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке

    — заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 — 13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8 — 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 — 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.

    — Расточник Расточные станки и работа расточника — группа металлорежущих станков, предназначена для обработки заготовок крупных размеров в условиях индивидуального и серийного производства. На этих станках можно производить растачивание, сверление, зенкерование, нарезание внутренней и наружной резьб, обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезку торцов, цилиндрическое и торцовое фрезерование. Иногда на расточных станках можно произвести окончательную обработку заготовки корпусной детали без перестановки ее на другие станки. Отличительной особенностью расточных станков является наличие горизонтального (или вертикального) шпинделя, совершающего движение осевой подачи. В отверстии шпинделя закрепляется режущий инструмент — борштанга с резцами, сверло, зенкер, развертка, фреза и др. Перемещения, обеспечивающие установку шпинделя в заданное положение, и движения подачи сообщаются различным узлам расточных станков в зависимости от назначения, компоновки, размеров станка, а также характера операции.

    Шлифовщик — В примитивных случаях применяют твёрдый зернистый песок или более твёрдый наждак, насыпают его на твёрдую поверхность и трут об неё обрабатываемый предмет. Угловатые зерна, катаясь между обеими поверхностями, производят большое число ударов, от которых разрушаются понемногу выдающиеся места этих поверхностей, и округляются и распадаются на части сами шлифующие зерна. Если же одна из поверхностей мягкая, зерна в неё вдавливаются, остаются неподвижными, и производят на второй поверхности ряд параллельных царапин; в первом случае получается матовая поверхность, покрытая равномерными ямками, а во втором — так называемый «штрих», сообщающий поверхности блеск, переходящий в полировку, когда штрих так мелок, что становится незаметным для глаза. Так, при шлифовке двух медных пластинок одной об другую с наждаком, обе получаются матовыми, а тот же наждак, будучи наклеен на поверхность бумаги, сообщит при трении об латунную поверхность блеск.
    — Хрупкое, твёрдое стекло стирается больше мягкой и упругой металлической пластинки, а порошок алмаза может стирать поверхность самого алмаза и куски кварца можно обрабатывать на точиле из песчаника. Ямки, производимые зёрнами наждака, тем мельче, чем мельче сами эти зерна; поэтому шлифованием можно получать наиболее точно обработанные поверхности, как это делают при шлифовании оптических стекол.

    Долбёжник — вид механической обработки металлов и иных материалов долблением, при которой основной инструмент, (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, ведёт обработку заготовки, достигая таким образом требуемого размера, количества шлицов, зубьев или шпоночного паза. Долбление является ответственной фазой в механико-сборочных процессах. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием — строганию.

    Лекальщик — Лекало постоянной кривизны представляет собой шаблон, содержащий одну или более разных кривых переменного радиуса. Лекало переменной кривизны — это обычно стальная полоса (линейка) с устройством, изменяющим её кривизну.

    Инструмент позволяет относительно точно строить участки таких кривых, как эллипс, парабола, гипербола, различные спирали. Также используется для составления выкроек одежды.

    Измерительное лекало (профильный шаблон) — бесшкальный измерительный инструмент для контроля криволинейных контуров деталей. Измерение обычно производится оценкой ширины просвета между лекалом и деталью либо при помощи щупа, который вводится в щель.
    Самое простое построение производится участками: для каждого участка строятся три точки, к ним подбирается подходящая кривая на лекале и проводится линия как под линейку. Кроме этих трёх точек абсолютно необходимо наличие ещё нескольких соседних точек или направлений (их иногда не строят явно, но они существуют в уме чертящего), так как через любые три точки, не лежащие на одной прямой, можно построить окружность.
    Современные лекала дёшевы и при этом незаменимы при построении вручную кривых, которые невозможно построить при помощи циркуля и линейки.
    Современные компьютерные системы проектирования (САПР) используют векторную графику для получения максимально точных радиусов кривых. Для них лекала не нужны.
    Форму, напоминающую лекала, имеют музыкальные скрипичный и басовый ключи.

    Кузнец — Ковка — основное техническое действие кузнеца. Она включает вытяжку, рубку, осадку, прошивку, гибку, торсирование (скручивание), отделку, насекание рисунка, набивка рельефа и фактуры, а кроме того кузнечную сварку, литьё, горновую пайку медью, термическую обработку изделий и проч. Производится исключительно с нагретым металлом, что принципиально отличает кузнецов от слесарей, мастеров по холодной обработке металла. Первоначально, слово слесарь обозначало «замочный мастер», от немецкого замок (Schloss) или ключ (Schlüssel). В дальнейшем, до появления мастеров станочников, так называли всех мастеров, обрабатывающих металл холодным. Для примера, соединение отдельных деталей в единое изделие кузнецы и слесаря могут осуществлять одним приемом — клепкой, но ковка (кузнечная сварка) прием исключительно кузнечный, так же как пайка — слесарный.

    Большое количество одинаковых фасонных изделий из металла может изготавливаться штамповкой, которая может быть горячей и холодной. Этот способ также относят как к кузнечному, так и слесарному делу.

    Строгальщик — работает на специальных металлообрабатывающих станках – строгальных, производящих обработку строганием специальным резцом. Такие станки способны обрабатывать горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости, уступы, пазы, канавки.

    Вот очень малая часть рабочих профессий, которая осталась в производстве не только нашей страны но и всего Мира . Государства переходят на многофункциональный режим “железных робокопов” забывая про престижность профессий, которые может и не подвластны человеческому фактору ! Но мы в отличии от машин имеем способность к принятию плановых, необходимых решений! Чего машинам, никогда не развить самостоятельно.
    С Уважением VAKSER, и перестаньте говорить, что токарь выточил Вам проставки))) …

    Алмазные диски

    Алмазные диски – оснастка к электроинструменту, предназначенная для резки различного вида строительных материалов, посредством вращательно-поступательного движения, как с использованием охлаждающей жидкости, так и без нее. В зависимости от вида режущей кромки различают два вида алмазных дисков: сегментные и сплошные.

    Отображение 1–12 из 35

    Алмазный отрезной диск по металлу 115 мм GRAFF Black для УШМ (болгарки)

    Инновационный алмазный диск по металлу диаметром 115 мм и посадкой 22,23 мм. Они представляют цельнометаллические изделия с высотой режущей кромки […]

    Алмазный отрезной диск по металлу 125 мм GRAFF Black для УШМ (болгарки)

    Инновационный алмазный диск по металлу диаметром 125 мм и посадкой 22,23 мм. Они представляют цельнометаллические изделия с высотой режущей кромки […]

    Алмазный отрезной диск по металлу 125 мм GRAFF Raptor для УШМ (болгарки)

    Новое поколение алмазных отрезных дисков по металлу диаметром 125 мм и посадкой 22,23 мм. Представляют цельнометаллические изделия с 10 режущими […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по бетону и камню GRAFF

    Для выполнения точного реза бетона и камня без армирования подойдет алмазный диск по бетону с 9 сегментами для малогабаритных УШМ […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по бетону и камню турбо GRAFF

    Алмазный диск для разрезки бетона и камня с увеличенной площадью режущего сегмента специальной наклонной формы. Оснастка имеет стандартный размер 115 […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по керамической плитке GRAFF

    Под маркой GRAFF выпускается алмазный диск по керамической плитке. Это специальный вид оснастки на небольшие болгарки и УШМ диаметром 115 […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по бетону и камню GRAFF с увеличенным сегментом

    Алмазный диск по бетону с увеличенным сегментом имеет стандартный размер 115 мм и предназначен для установки на посадку 22,2 мм […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по бетону и камню турбо GRAFF с увеличенным сегментом

    Алмазный диск для разрезки бетона и камня с увеличенной площадью режущего сегмента специальной наклонной формы. Оснастка имеет стандартный размер 115 […]

    Алмазный отрезной диск 115 мм по керамической плитке GRAFF с увеличенной режущей кромкой

    Специальный вид алмазных дисков по камню производства GRAFF. Алмазный диск по керамической плитке с увеличенным сегментом обладает увеличенной эффективностью и […]

    Алмазный отрезной диск 125 мм по бетону и камню GRAFF

    Для выполнения точного реза бетона и камня без армирования подойдет алмазный диск по бетону с 9 сегментами для малогабаритных УШМ […]

    Алмазный отрезной диск 125 мм по бетону и камню турбо GRAFF

    Алмазный диск для разрезки бетона и камня с увеличенной площадью режущего сегмента специальной наклонной формы. Оснастка имеет стандартный размер 125 […]

    Алмазный отрезной диск 125 мм по керамической плитке GRAFF

    Под маркой GRAFF выпускается алмазный диск по керамической плитке. Это специальный вид оснастки на небольшие болгарки и УШМ диаметром 125 […]

    Отображение 1–12 из 35

    Полезная информация:

    Алмазные круги применяют в строительстве зданий или в проведении ремонтных работ для обработки разных материалов. Алмазные диски имеют существенные различия в назначении. К примеру, диски для бетонных конструкций стоят дороже, чем для резки кирпича, но более прочные и устойчивы к износу.
    В каталоге сайта можно подобрать универсальные круги и диски для отдельных видов деятельности.

    Для каких материалов предназначен алмазный диск?

    1. Армированный бетон, и бетонные изделия без армированного каркаса, любой вид кирпича. Толщина конструкции должна быть 10-15 см.
    2. Гранитные изделия, тротуарная плитка.
    3. Мрамор – для его обработки выбираются алмазные диски, которые могут гарантировать разрез без сколов. Такой же вид дисков подойдет для силикатного кирпича, и заготовок из плексигласа.
    4. Керамическая, кафельная плитка, в том числе и плитка из керамического гранита.
    5. А также алмазные диски по металлу, профессиональные круги по асфальту.
    6. Универсальные диски – это элементы, подходящие для всех основных типов твердого материала.

    Различаются диски и по типу рабочей части:

    1. Турбо – высокоточная резка на высокой скорости оборотов. Идеально подходит для кафельной и керамической плитки.
    2. Сплошные круги – требуют постоянного охлаждения водой, поскольку быстро нагреваются. Созданы для точных гладких разрезов.
    3. Сегментированные круги – режут менее точно, чем гладкие круги. Подходят для резки кирпича и бетона. Быстро охлаждаются на воздухе, благодаря сегментам на диске.

    Как производятся алмазные диски (технология)?
    Качество среза и обработки поверхности зависит от фракции алмазной крошки, размера круга, способа закрепления рабочей части на основании круга и качество связующего вещества.
    На производстве алмазная фракция и связующее вещество под высокой температурой спекаются. Так получаются высококачественные диски с хорошими показателями прочности и минимальной износоустойчивости.
    Различают несколько способов соединения алмазного песка с телом дисков.

    1. Спекание – базовый способ производства кругов.
    2. Опрессовка – при температуре 650 градусов спекается алмазная крошка и связующий материал.
    3. Лазерная сварка – это наиболее точный способ нанесения алмазной фракции на диск, применяется для дисков, которыми проводят сверхточную резку материалов.

    Несколько советов по выбору диска

    • Диск подбирается под определенный инструмент. Не должно оставаться зазоров. Если диаметр отличается, то его корректируют при помощи специальных колец.
    • Обращайте внимание на рабочий ресурс диска, то есть, сколько погонных метров материала он способен распилить. Различаются диски и по предназначению по кирпичу, по бетону, по керамической плитке, по камню. Применение круга узкой специализации способен увеличить срок его службы. Универсальные диски служат меньше.
    • Обращайте внимание на скорость оборотов в минуту и маркировку. Главное, чтобы было соответствие. Если показателей соответствия нет, то это приводит к преждевременному износу или даже повреждению круга.
    • Если вы используйте деталь в профессиональной работе, рекомендуем использовать европейские и отечественные аналоги. Для ремонта в небольшом помещении можно применять и китайские аналоги. ресурс их эксплуатации меньше, но для небольшого бытового ремонта подойдут.
    • Ширина и точность рабочей части тоже важна для основного предназначения. Для резки бетонного или асфальтного покрытия можно пользоваться дисками большой ширины. Для плитки лучше применять тонкие сплошные круги, поскольку зазоры между зубьями может грубо повредить поверхность.

    РД 153-34.0-03.292-00 Типовая инструкция по охране труда при работе на шлифовальных станках

    Типовая инструкция по охране труда при работе на шлифовальных станках
    РД 153-34.0-03.292-00

    Москва
    «Издательство НЦ ЭНАС»
    2002

    Е.Г. Гологорский, И.М. Погожев, Б.М. Узелков

    Департамент генеральной инспекции по эксплуатации электрических станций и сетей РАО «ЕЭС России»

    Первый заместитель Председателя Правления О.В. Бритвин

    Дата введения 01.07.2000 г.

    На основании данных типовых инструкций предприятиями и организациями разрабатываются и утверждаются инструкции с учетом местных условий.

    Департамент генеральной инспекции по эксплуатации электрических станций и сетей РАО «ЕЭС России»
    14 марта 2000 г. ВРК «Электропрофсоюз»
    15 марта 2000 г.

    РАО «ЕЭС России»
    Первый заместитель Председателя Правления О.В. Бритвин
    17 марта 2000 г.

    ВВЕДЕНИЕ

    Работа на шлифовальных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, в том числе:

    – абразивная пыль и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

    – отлетающие кусочки абразивного материала и обрабатываемых деталей;

    – высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;

    – повышенный уровень вибрации;

    – движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

    – недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

    При разработке типовой инструкции использованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003-74 Опасные и вредные производственные факторы. Классификация; ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования; ГОСТ 12.3.002-75 Процессы производственные. Общие требования безопасности; ГОСТ 12.3.025-80 Обработка металлов резанием. Требования безопасности и др.

    Шлифовщики при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей инструкции.

    В случае невыполнения положений настоящей инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий.

    1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

    1.1. К самостоятельной работе на шлифовальных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

    1.2. Шлифовщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка).

    1.3. Рабочий, обслуживающий шлифовальные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

    1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

    1.5. Шлифовщику запрещается:

    – использовать неисправные абразивные инструменты;

    – работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

    – работать на станке с оборванным заземляющим проводом, при отсутствии или неисправностей блокировочных устройств;

    – стоять и проходить под поднятым грузом;

    – проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

    – заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

    – снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

    – мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

    1.6. О любом несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

    2.1. Перед началом работы шлифовщик обязан:

    – принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

    – надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

    – проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;

    – отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

    – проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

    – проверить на холостом ходу станка:

    а) исправность органов управления;

    б) исправность системы смазки и охлаждения;

    в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

    Проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и выше.

    2.2. Шлифовщику запрещается:

    – работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

    – применять неисправный инструмент и приспособления;

    – устанавливать на станок неисправные круги;

    – прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

    3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

    3.1. Во время работы шлифовщик обязан:

    – перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

    – тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

    – установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

    – поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

    – перед установкой на станок шлифовальный круг подвергнуть внешнему осмотру с целью определения заметных трещин и выбоин;

    – проверить надежность крепления абразивного или алмазного круга;

    – проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3-5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга. Убедиться в отсутствии сверхпредельного радиального и осевого биения круга;

    – при установке и закреплении детали на плоскошлифовальном станке:

    а) крепить детали только специальными упорными и прижимными планками, размещая их на равных расстояниях;

    б) все упорные планки ставить ниже обрабатываемой поверхности;

    в) крепежные болты располагать как можно ближе к месту прижима детали, а крепящие планки – под прямым углом к детали; резьба крепежных деталей должна быть исправной;

    г) для крепления деталей не применять случайных неприспособленных планок и прокладок;

    д) проверить правильность установки детали на станке;

    – при работе с магнитной плитой или патронами включить вначале умформер, а затем станок;

    – при работе на станках с магнитными столами, плитами и патронами соблюдать следующее:

    а) не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

    б) не устанавливать на станок погнутые детали;

    в) для снятия деталей, удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита, переключить ток в обратном направлении и одновременно снимать детали или пользоваться демагнитизатором;

    – при установке и закреплении обрабатываемой детали в центрах:

    а) не применять центра с изношенными конусами;

    б) после установки детали в центрах проверить крепление задней бабки и пиноли;

    – при обработке в центрах шлифовку деталей производить с исправными центровыми отверстиями с безопасными хомутиками и паводковыми патронами;

    – проверить исправность вентиляционного устройства и правильность установки пылеприемника;

    – при работе подавать шлифовальный круг на деталь или деталь на круг плавно, без рывков и резкого нажима;

    – при переходе к работе с охлаждением следует подождать, если кругом, предназначенным для мокрого шлифования, работали всухую, пока круг охладится, и только после этого начинать работу с охлаждающей жидкостью;

    – при обработке длинномерных деталей установить люнет;

    – выверку обрабатываемых деталей производить при помощи рейсмуса или индикатора;

    – замеры обрабатываемых деталей производить только при полной остановке станка;

    – не приближать лицо к вращающемуся шпинделю и детали при наблюдении за ходом работы;

    – для удаления абразивной пыли пользоваться специальной щеткой и совком, при этом обязательно надевать защитные очки;

    -следить затем, чтобы шлифовальный круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности;

    – остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

    а) уходя от станка даже на короткое время;

    б) временного прекращения работы;

    в) перерыва в подаче электроэнергии;

    г) уборке, смазке, чистке станка;

    д) обнаружении какой-либо неисправности;

    е) подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;

    – не допускать уборку станка и рабочего места во время его работы.

    3.2. Во время работы на станке шлифовщику запрещается:

    – работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

    – брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

    – обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

    – на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

    – тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

    – пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

    – опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;

    – детали, удерживаемые остаточным магнетизмом, снимать ударами или рывками;

    – устанавливать на станок неиспытанные круги;

    – открывать или снимать ограждения, предохранительные устройства во время работы станка;

    – класть детали, инструменты, другие предметы на станину станка и шлифовальную бабку;

    – выполнять операции на станке, для которых он не предназначен;

    – находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;

    – убирать абразивную пыль непосредственно руками;

    – пользоваться кругами, имеющими трещины и выбоины;

    – работать боковой поверхностью абразивного круга;

    – выдувать ртом пыль из отверстий. Для ее удаления пользоваться струей охлаждающей жидкости;

    – прикасаться к движущейся обрабатываемой детали и шлифовальному кругу до полного их останова;

    – подавать на холодный круг обрабатываемое изделие сразу с полным нажимом: сначала круг должен равномерно прогреться;

    – оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.

    4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

    4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом мастеру.

    4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

    4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

    5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

    После окончания работ шлифовщик обязан:

    – выключить станок и электродвигатель;

    – привести в порядок рабочее место:

    а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

    б) очистить станок от грязи;

    в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;

    г) смазать трущиеся части станка;

    – сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка;

    – снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

    1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

    2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

    3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

    4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

    5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

    Читайте также:  Электролитический конденсатор своими руками
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector