Что такое паковка металла - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Что такое паковка металла

Поковки стальные и их виды

Поковка – это такое изделие или заготовка (промежуточное звено в производстве какой-либо детали, оборудования), изготавливаемое из стали прочных марок, применение которого широко распространено во многих отраслях промышленности, автомобилестроении, сельском хозяйстве. Особенностью такой заготовки является ее схожесть про форме и размеру с будущим изделием. Такие свойства этих изделий, как прочность, гибкость, износостойкость сделали их незаменимыми составляющими элементами в производстве различных деталей.

Процесс производства стальных поковок

Сегодня многие предприятия, занимающиеся реализацией поковок, имеют свои сталелитейные цеха, оснащенные современным высокотехнологичным оборудованием.

Сырье для производства таких изделий специалисты тщательно подбирают с учетом их будущей сферы эксплуатации. Они выявляют, каким нагрузкам в будущем будет подвергаться деталь, в какой среде эксплуатироваться. После обработки полученной информации подбираются наиболее подходящие для конкретных условий эксплуатации марки стали.

Изготавливают стальные поковки строго в соответствии с техническими параметрами, которые регламентируются ГОСТ 8479-70, ГОСТ 7505-83, ГОСТ 25054-81, ГОСТ 7829-70 и др.

Стандарты предъявляют особые технические требования к весу, форме, составу (марке стали) изделия, а, также, к методам проведения исследований, проверок изделий на прочность и другие параметры.

В настоящее время используют два способа производства стальных поковок:

1. Метод свободной (кузнечной) ковки. В данном случае форма заготовки шлифуется посредством многократно наносимых ударов. Изделие может производится холодным или горячим способом, когда заготовка предварительно нагревается.

2. Метод штамповки. Такой способ характеризуется равномерным давлением на первичную заготовку, в результате чего формируются все поверхности модели. Этот способ изготовления наиболее приемлем, потому что исключает растекание металла. А качество готового изделия будет зависеть только от свойств штампа.

Сейчас производители реализуют свой товар и через интернет-сайты, где могут рассказать о достоинствах своей продукции, этапах и методах ее производства. Например, подробнее о стальных поковках можно узнать тут: http://vladresurs.ru/.

В зависимости от входящих в состав элементов, стали различаются по маркам. В производстве заготовок используют разные марки, исходя из этого они подразделяются на разные виды.

Виды поковок и их основное назначение

Поковки углеродные

Производятся из специальных видов углеродистой стали, которые отличаются особой прочностью. Свойство прочности отмечается на изделии цифрой после букв «КП». Выбирать марку стали и предел прочности для этих изделий может заказчик. Такие заготовки с успехом применяются в строительстве, для изготовления конструкций из арматуры, используются в металлургической, нефтехимической, промышленности, поставляются на краностроительные и подшипниковые заводы.

Поковки прессовые

Такие заготовки производят методом штамповки посредством пресса. Данный вид особо часто встречается в машиностроении, горнодобывающей и нефтехимической промышленности и других сферах.

Поковки молотовые

Производятся с помощью кузнечного молота, кувалды. Обладают улучшенные показателями твердости и гибкости. Также широко применимы в автомобилестроении и разных сферах промышленности.

Поковки нержавеющие

Эти поковки, изготовленные из однородной по структуре, чистой нержавеющей стали востребованы в электропромышленности, судостроении. Размеры данной группы заготовок могут исчисляться в тоннах. Они применяются для производства турбин, валов.

Поковки легированные

Производятся из специальной (легированной) стали, состав которой наделяет будущее изделие дополнительными веществами: марганцем, никелем, кремнием, кобальтом, хромом и др. Поэтому, в отличие от других видов, такие поковки обладают дополнительными свойствами.

Входящие в состав этой стали элементы, способны придавать заготовке особые качества: повышенную твердость, устойчивость к коррозии и т.д.

Поковки инструментальные

Этот вид поковок изготавливаются из углеродистой и/или легированной стали. Основная область применения – изготовление инструментов высокой точности и прочности. Выпускаются такие заготовки в виде фрез, оправок и других форм. Такие поковки нашли свое применение в сельском хозяйстве, как комплектующие для тракторов и сельхозорудий, и других сферах.

Конфигурации поковок

В зависимости от области применения, поковки различаются по внешнему виду, и бывают:

– круглой формы и круглой формы с уступами (в виде дисков, дисков без отверстий и с отверстиями, валов, колец и др.);

– прямоугольного сечения (в виде бруса, куба, цилиндра, плит).

При покупке стальных поковок необходимо отталкиваться от оттого, в каких условиях они будут эксплуатироваться. В зависимости от этого, заказчик может устанавливать свои определенные требования к продукции в плане выбора марки стали, размера, веса и конфигурации. Современные производители четко следуют всем инструкциям клиента и стараются максимально удовлетворить его требования, поставляя качественный сертифицированный товар по низким ценам.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2015.11.10

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Что такое поковка? Этапы производственного процесса изготовления поковки

Сегодня обработка металлов давлением является наиболее распространенным и технически обоснованным методом получения заготовок, именуемых поковками, которые в дальнейшем подвергаются механической обработке для достижения требуемых размеров и конфигурации детали.

Поковка – это промежуточная заготовка, полученная методом пластической деформации металла, особенность которой является ее схожесть с будущей деталью или изделием по габаритным размерам и форме.

Процесс изготовления поковки проходит следующие этапы:

1. Резка проката различной конфигурации на необходимые размеры.

Используемый прокат может иметь круглое, квадратное, прямоугольное и многоугольное сечения. Иногда допускается применение заготовки в виде специального профиля (уголок, двутавр, швеллер)

2. Процесс деформации метала.

3. Термическая обработка поковки (нормализация и отпуск)

4. Прием готовой поковки отделом технического контроля.

Методы, используемые для изготовления поковки

Сегодня существует два основных метода получения поковки:

Ковка – процесс деформации металлической заготовки, которая находится в пластическом состоянии и придания ей нужной формы путем воздействия ударной нагрузки бойков молота или пресса. К ковке также относят гибку, вытяжку, волочение. Отличительной особенностью ковки является то, что заготовка находится в свободном положении в процессе деформации, она не имеет четкой базировки.

Припуск под обработку кованой поковки практически в 2 раза больше, нежели у поковки полученной методом штамповки. На производстве ковку применяют только в мелкосерийном и единичном производстве двумя основными методами, это ручной или машинный.

Штамповка – процесс деформации металлической исходной заготовки под давлением, протекающий с использованием дополнительной оснастки (специального штампа). Процесс пластической деформации осуществляется в матрице штампа, форма которой полностью идентична изготовляемой поковке. Ударным элементом, оказывающим нагрузку, выступает пуансон.
Штамповка может быть выполнена с предварительным нагревом исходной заготовки, так и без него.

Штамповка, в отличие от ковки, имеет достаточно высокую производительность, она не требует высокой квалификации рабочих, а на выходе поковка имеет более высокую точность размеров и малую шероховатость поверхностного слоя. Однако применение штампов целесообразно только в массовом и серийных производства, чтобы оправдать затраты на их дорогостоящее изготовление.

Сталь 5ХНМ и ее применение в кузнечно-штамповом производстве

Легированная сталь марки 5ХНМ (инструментальная штамповая) широко применяется в отраслях, где к изготавливаемой продукции предъявляются высокие требования по твердости, прочности, износоустойчивости, а также где необходима высокая точность изготовления. Зачастую это инструментальное производство и станкостроение.

Поковка, полученная из стали 5ХНМ, нашла свое основное применение в конструировании и производстве прессовых штампов, ковочных агрегатов, молотов.

Сталь 5ХНМ обладает следующими механическими свойствами:

Предел прочности в – 1570 МПа
Предел текучести T – 1420 МПа
Твердость после отжига – 241 МПа
Ударная вязкость KCU – 340 кДж / м2

Анализируя физические свойства и состав базовых легирующих элементов стали 5ХНМ можно отметить, что благодаря высокому содержанию хрома – до 0,8 % и никеля до 1,8 % сталь обладает высокой твердостью, прочностью и упругостью, что позволяет избежать трещин на поверхности поковки после ее термической обработки. Входящий в состав молибден до 0,3% способствует хорошей ударной вязкости, тем самым предотвращая появление хрупкости стали после отпуска.

Поковки из штамповой стали 5ХНМ подвергают отжигу, подготавливая ее их для последующей термической обработки и обеспечивая снятия внутренних напряжений в структуре.

Читайте также:  Анодированный металл что это

Для того чтобы инструмент, изготовленный из штамповой легированной стали 5ХНМ обладал максимальной твердостью и имел длительный срок службы требуется финишная термообработка. Закалка осуществляется при температуре, которая достигает 850°C, а затем производится последующий отпуск при температуре 460-520°C.

Среда, в которой будет производиться закалка и отпуск, а также температурный режим выбирается технологом в зависимости от условий работы и испытываемой ударной нагрузки изготовляемого инструмента. Однако нужно помнить, что высокие температуры в процессе закалки могут стать причиной увеличения прокаливаемости стали и как следствие снижение ударной вязкости.

Существует также и зарубежные аналоги штамповой легированной стали 5ХНМ, которая также приобрела большую популярность в США и странах Евросоюза.

Здесь ее маркируют в соответствии своих стандартов, действующих на территории страны. Например, Т61206 или L6 на территории США и 55NiCrMoV7 в странах Евросоюза.

Поковка стальная: виды, производство, использование

Подписаться на наши статьи

В данном материале мы расскажем о таком металлоизделии, как поковка стальная, а именно о выпускаемых разновидностях, способах производства и основных вариантах использования в различных отраслях.

Что этот такое?

Поковка металлическая – это не готовое изделие, а металлическая заготовка для изготовления стандартного проката или деталей механизмов. Она может иметь различную форму сечения (круг, квадрат, многоугольник и нестандартные варианты по дополнительному согласованию) и изготавливается из сталей различных марок.

Основное ее отличие от стального круга, квадрата, шестигранника и другого подобного проката – это размер, используемая сталь и термообработка.

Основные документы, регламентирующие производство, используемые марки сталей, а также технические характеристики получаемых изделий:

  • ГОСТ 8479-70 – для изделий из конструкционной стали,
  • ГОСТ 7829-70 – припуски и допуски для вышеуказанных металлоизделий,
  • ГОСТ 7505-89 – для штампованный поковок,
  • ГОСТ 25054-81 – для изделий, устойчивых к коррозии.

Что касается используемых сталей, то в качестве сырья выступают: 20X13, 07Х16Н4Б, 14Х17Н2, 08X13, 07Х16Н6, 08Х18Г8Н2Т, 04Х18Н10, 10Х14Г4Н4Т, ХН65МВ и ряд других марок. Выбор конкретной зависит исключительно от дальнейшего использования готового изделия и требуемых характеристик.

Также от выбранного сырья зависит вид полученной поковки, но этого вопроса мы коснемся несколько позже.

Производство

Из-за большого разнообразия сталей и сплавов и различных требований к готовой продукции для ее производства используются различные методы. Их можно разделить на две большие группы.

Штамповка

При штамповке сырье спрессовывается специальным штампом, распределяющим металл заготовки по форме. Из-за используемого оборудования и самого процесса получаемые металлоизделия также часто называют штамповками.

  • высокая точность размеров получаемой детали,
  • гладкость и однородность поверхности,
  • высокая скорость выпуска за счет одновременного формирования сразу нескольких поверхностей,
  • снижение расходов времени и средств.

Данный метод штамповки дополнительно можно разделить еще на две разновидности:

Однозначно сказать, какая из них лучше достаточно сложно. Разогрев заготовки перед штамповкой существенно улучшает тягучесть стали и упрощает формирование поковки, но поддержание высокой температуры требует энергозатрат и увеличивает сроки производства. Холодная же штамповка не может обеспечить должную производительность при использовании объемных заготовок.

Ковка

Ковка – второй способ изготовления. Его основное отличие в том, что из заготовки необходимое изделия получается постепенно. В зависимости от массы и размера заготовки изделие формируется с помощью различных механизированных гидравлических прессов или вручную – кувалдами и молотками.

Ковка – более долгий процесс. К тому же точность изготовления уступает методу штамповки, так как заготовка формируется фактически вручную.

Сложность изготовления вы можете оценить в следующем видео.

Использование

Как уже говорилось, металл поковки выбирается исходя из последующего использования изделия. Сфера их применения по-настоящему широка и охватывает множество отраслей промышленности.

Вот лишь несколько примеров:

  • В металлургии – валки, опоры и стойки, заготовки под штамповку и трубный прокат. Эта отрасль является основной по потреблению.
  • В нефтяной промышленности – для производства обечаек и патрубков.
  • В электроэнергетике – в качестве заготовок для роторов, валов генераторов, турбин.
  • В горном деле – для производства валков, осей и шестерней.
  • В кораблестроении – для гребных валов.
  • В строительстве – для изготовления скоб, хомутов, анкеров и прочего крепежа.

Остановимся на использовании чуть подробнее, так как оно зависит еще и от вида поковки. Исходя из используемого сырья, можно выделить следующие разновидности:

  • Поковки углеродные. Сырьем для производства являются высокопрочные углеродистые стали. Такие поковки используются для создания элементов ответственных конструкций и механизмов повышенной надежности.
  • Нержавеющие. Как несложно догадаться, производятся из нержавеющих сталей. Основное применение – работа в неблагоприятных условиях, например, при повышенной влажности.
  • Легированные. Изготавливаются из специальных сталей, обогащенных легирующими элементами, благодаря которым материал получает дополнительные свойства: повышенную твердость, устойчивость к коррозии и другие.
  • Инструментальные. Сырьем выступают специальные стали, благодаря чему удается получить высокоточные, прочные изделия, позволяющие производить обработку различных материалов. Например, сюда можно отнести фрезы для работы с деревом и металлом.

Также можно произвести деление и по способу производства. Соответственно, металлические поковки могут быть:

  • Прессовые. Выпускаются методом штамповки. Различны по характеристикам и областям применения.
  • Молотовые. Производятся с использованием кузнечных молотов. Обладают хорошей гибкостью.

В заключение

В данной статье мы дали все ответы на вопросы, касающиеся поковки: выделили виды стали, используемые при производстве, рассмотрели методы изготовления и получаемые разновидности, отметили основные сферы применения, а также указали основные ГОСТы, которые помогут вам объективнее оценить качество приобретаемых металлоизделий.

Поковка, заготовка стальная — описание, характеристики

История получения первых кованых изделий уходит корнями в 4-5 тысячелетие до н.э. Первые изделия, полученные с помощью холодной и горячей ковки появились в Иране, Египте и индейцев Северной, Южной Америки. В это время древние металлурги ковали железо, серебро, золото и медь.

Позже, во времена Средних веков кованые и кузнечные изделия получили широкое распространение и применение. Ручным способом изготавливалось оружие, изделия быта, сельскохозяйственные орудия труда.

Поковка что это такое? Описание производства и использования

Поковка, кованая заготовка – это промежуточное изделие металлургии, полуфабрикат, которое получается в результате деформации металла под давлением.

Поковки и кованые изделия отличаются от литейных изделий различными механическими свойствами и характеристиками.

Кованые изделия более устойчивы к усталостным нагрузкам и наиболее прочны к механическому воздействию, растяжению. В противоположность литейным изделиям, поковки с легкостью подвергаются механической обработке (предварительной, чистовой) для дальнейшего технического передела в конечный продукт.

Среди основных преимуществ у кованых изделий можно выделить следующие:

  • они отлично подходят для деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, сопротивления и ударной вязкости
  • кованые заготовки менее подвержены износу и хорошо выдерживают высокие нагрузки

Процесс и методы изготовления, получения

Весь процесс производства поковок сводится к ударному воздействию ковочного оборудования на нагретый металл.

Основные и главные этапы производства выглядят следующим образом:

  • Сырьем для будущей поковки служат: кузнечные слитки, чушки, сортовой металлопрокат (круг, квадрат, круг, полоса) и обжатые заготовки (блюмы). Стальные слитки могут иметь круглую, квадратную и многогранную форму сечения. Прокат в основном используется круглой, квадратной и прямоугольной формы. Если технология производства требует более мелкие заготовки, то перед началом ковки отрезается нужный размер и количество от исходной заготовки на ленточнопильном станке
  • Процесс нагрева. Для того, чтобы металлическая исходная заготовка имела пластичное и податливое состояние, её необходимо нагреть в нагревательных печах до нужной температуры (обычно 800-1200 градусов). Нагрев будущей поковки необходимо осуществлять за возможно наименьший промежуток времени. Это нужно для того, чтобы снизился рост зерна (чем выше крупнозернистая структура, тем ниже механические характеристики поковки), уменьшились потери металла на окалину (угар) и увеличилась общая производительность труда. Форма поверхности, марка стали, тип сечения, окончательное изделие – это основные факторы, которые определяют время и температуру нагрева
  • Деформация металла и ковка. Для достижения этой цели на современных промышленных предприятиях используют кузнечные пресса и ковочные молота
Читайте также:  Гелиотрекер своими руками

Технология ковки на кузнечных прессах и молотах

Данный процесс сформирован со следующей последовательностью:

  • Создание и разработка чертежа с указанием размеров, веса, марки стали, группы поковки, припусков, термообработки, твердости
  • Расчет и установление коэффициента укова. Он необходим для определения степени деформации поковки в зависимости от количества необходимых операций (осадка, биллетировка слитка, протяжка и другие)
  • Выбор оборудования для ковки. Энергия пресса и энергия удара молота имеет разное усилие. Расчет ковочного оборудования происходит после аналитических и расчетных вычислений. В расчет идет вес, размер исходного материала.
  • Метод деформации выбирается из условий исходной заготовки с учетом требований чертежа и условно делится на осадку, высадку, протяжку и ковку
  • После ковки происходит отделение готового кованого изделия от исходной заготовки. Металл очищают от поверхностных дефектов (окалина, шлак) и передают на сдаточный участок
  • Маркировка и сдача поковок общего назначения проводится с различными видами испытаний. В зависимости от требований определяется твердость, делается испытание на растяжение, ударную вязкость, УЗК и другие свойства.
  • Для подтверждения химических и физических свойств делается отбор проб. При положительном результате службы ОТК выписывают сертификат качества на поковку. В нем указывается: марки стали, номер плавки исходной заготовки, вес, нормативный документ, режим термообработки и другие свойства.
  • Отгрузка готовой продукции на склад
Виды и форма поковок

Для изготовления поковок используются различные марки стали и сплавов. Марка стали устанавливается и согласуется заказчиком с дальнейшим указанием её в чертеже.

По форме сечения поковки изготавливают:

  • круглые (кованые валы, оси, кованый круг, трубы с отверстием, трубы гладкие, и ступенчатые),
  • квадратные (квадрат, куб),
  • кольца, диски (с отверстием и без, раскатные),
  • прямоугольные,
  • цилиндры с отверстием и без отверстий.
Где купить поковку из стали?

В компании ООО «ПГ Лекс Рус» налажено производство кованых заготовок из следующих типов стали:

ПОЛУЧЕНИЕ ПОКОВОК МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

Получение поковок ковкой

Поковкой называют заготовку детали, полученную горячей обработкой металлов давлением. Масса поковок может быть от сотен граммов до сотен тонн. Исходными заготовками для получения поковок являются слитки или сортовой прокат круглого, квадратного или прямоугольного сечения. Поковки получают ковкой или горячей объемной штамповкой.

Ковка является одним из наиболее экономичных способов получения высококачественных заготовок в единичном производстве и единственно возможным способом получения заготовок большой массы (рис. 4.6). К преимуществам ковки можно отнести следующие:

  • • обеспечение высокого качества металла с повышенными характеристиками пластичности и прочности;
  • • получение высококачественных крупных заготовок и изделий массой до сотен тонн и длиной, измеряемой десятками метров,

Рис. 4.6. Виды машиностроительных поковок

которые другими способами получить невозможно или нецелесообразно;

  • • небольшая потребная мощность оборудования по сравнению с мощностью оборудования при штамповке, так как деформируется не вся заготовка, а ее отдельные участки;
  • • применение универсальных машин и универсального инструмента, что уменьшает стоимость получаемых поковок;
  • • экономия материала и высокая производительность по сравнению с резанием.

Недостатками ковки являются:

  • • низкая производительность по сравнению с производительностью горячей объемной штамповки и других методов;
  • • необходимость назначения больших напусков, припусков и допусков на поковках;
  • • ограниченные возможности в получении изделий сложной формы без напусков;
  • • необходимость в рабочих высокой квалификации.

По степени механизации различают ковку ручную и машинную. При ручной ковке используют кувалды и наковальни с набором инструмента (для ремонтных работ). Машинная ковка осуществляется на молотах и гидропрессах.

Процесс ковки состоит из чередования в определенной последовательности основных и вспомогательных операций.

К основным операциям ковки относятся: осадка, протяжка, прошивка, обрубка, гибка, скручивание.

Осадка — операция уменьшения высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения. Осадку применяют:

  • • для получения поковок с большими поперечными размерами при относительно малой высоте (зубчатые колеса, диски и т.п.);
  • • как предварительную операцию перед прошивкой при изготовлении пустотелых поковок (колец, барабанов);
  • • как предварительную операцию для уничтожения дендритной структуры слитка и улучшения механических свойств изделия. Протяжка операция удлинения заготовки или ее части за счет

уменьшения площади поперечного сечения.

Прошивка — операция получения полостей (отверстий) в заготовке за счет вытеснения металла.

Обрубка отделение части заготовки.

Гибка операция придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру.

Скручивание операция, посредством которой часть заготовки поворачивается вокруг продольной оси. При скручивании различных по конструкции заготовок (см. рис. 4.6) обычно одну часть заготовки зажимают между бойками, другую разворачивают с помощью различных приспособлений (вилок, воротков).

Оборудованием для машинной ковки являются ковочные молоты и ковочные гидравлические прессы.

Молоты — машины динамического ударного действия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными падающими частями молота к моменту соударения их с заготовкой. Поэтому при выборе молота руководствуются массой их падающих частей. Основными типами молотов для ковки являются приводные — пневматические и паровоздушные.

Пневматические молоты изготавливают с массой падающих частей 50— 1000 кг и применяют для ковки мелких поковок массой до 20 кг.

Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом давлением 0,7—0,9 МН/м 2 , масса падающих частей в них 1000—8000 кг. На этих молотах изготавливают поковки массой от 20 до 350 кг, преимущественно из прокатанных заготовок.

Гидравлические прессы машины статического действия, продолжительность деформации на них может составлять от единиц до десятков секунд. Гидравлические прессы служат для изготовления крупных поковок в основном из слитков.

Инструмент, применяемый для выполнения ковочных операций, называют бойками. В зависимости от вида технологического оборудования различают молотовые бойки и прессовые бойки.

Технологические требования к деталям, получаемым из кованых поковок, сводятся главным образом к тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерченными цилиндрическими поверхностями и плоскостями. Следует избегать в поковках конических и клиновых форм, ребристых сечений, бобышек, выступов и т.п., учитывая, что эти элементы в большинстве случаев изготовить ковкой невозможно. В местах сложной конфигурации необходимо прибегать к напускам в целях упрощения конфигурации поковки.

Чертеж поковки составляют на основании чертежа готовой детали, при этом устанавливают припуски на обработку резанием, допуски на ковку и, при необходимости, напуски на поковку.

Напуском называют дополнительный объем металла, добавляемый к поковке для упрощения ее формы с целью облегчения процесса ковки.

Припуск — поверхностный слой металла в поковке, подлежащий удалению механической обработкой для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали.

Величина припуска зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов.

Допуск — допустимое отклонение от номинального размера поковки, проставленного на ее чертеже, т.е. разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами поковки. Допуск назначают на все размеры поковки.

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ ШТАМПОВАННЫЕ

допуски , припуски и кузнечные напуски

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

ГОСУДА Р СТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ ШТАМПОВАННЫЕ

Допуски, припуск и и кузнечные напуски

Steel stamping forgings.

Tolerances, allowances and forging laps

Настоящий стандарт распространяется на стальные штампованные поковки м ассой не более 250 кг и (или) с линейным габаритным размером не более 2500 мм, изготовленные горячей объемной штамповкой.

Читайте также:  Вакуумный стол для фрезерного станка своими руками

Стандарт устанавливает наибольшие величины допуска размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и наименьшие радиусы закругления наружных углов.

На поковки с массой более 250 кг или с линейными размерами более 2500 мм; на поковки из жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких сталей и сплавов, а также на дополнительные специальные элементы поковок (пробы для механических испытаний, захваты для подвешивания поковок при термической обработке и для других технологических целей) указанные величины устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. Допускается изготовление поковок по чертежам, разработанным до введения настоящего стандарта, до 01 .07 .92 .

1. ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

В разделе установлены термины и пояснения, принятые для н астоящего стандарта.

1 .1 . Поковка стальная штампова нна я (в дальнейшем – поковка) – и зделие, изготовленное горячей объемной штамповкой в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 8479 .

1 .2 . Фо рма поковк и – пространственная фигура, определенная номинальными линейными и угловыми размерами.

1 .3 . Масса поковк и – весовой параметр поковки, определяемый исходя из ее формы и плотности стали.

1 .4 . Номинал ьны й линейный разме р поковки – геометрический параметр, измеряемый в единицах длины и определяемый исходя из номинального линейного размера детали, установленного припуска (черт. 1) и кузнечного напуска.

1 – деталь; 2 – размер детали; 3 – номинальный размер поковки; 4 – наименьший предельный размер поковки; 5 – наибольший предельный размер поковки; 6 – величина припуска; 7 – допуск (поле допуска); 8 – положительная величина допускаемого отклонения; 9 – отрицательная величина допускаемого отклонения

1 .5 . Ном ина льный угловой разме р поковки – геометрический параметр, измеряемый в угловых единицах и определяемый исходя из номинального углового размера детали.

1 .6 . Действитель ный размер поковк и – фактический размер, полученный измерением с допустимой погрешностью.

1 .7 . Предель ны е размеры поковк и – д ва предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться или быть одним из них действительный или номинальный размер.

1 .8 . Допу скаемо е отклоне ние разме ра поковки – а лгебраическая величина между предельным и соответствующим номинальным размерами.

1 .9 . Допуск (поле допуска) размера поковки – абсолютная величина разности между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

1 .10 . Геометрические параметры поковки (черт. 2 и 3).

1 .10 .1 . Длина ( L , l ), ширина (В , b ), диаметр ( D , d ), высота и глубина (Н, h ) – р азмеры элементов поковки, получаемых в одной части штампов.

1 .10 .2 . Толщина (Т, t ) – в ысотный размер геометрического элемен та поковки, получаемого в обеих частях штампа.

1 .10 .3 . М ежосевое расстояние :

А 1 – размер отрезка пря м ой, соединяющей два центра и не пересекающей наружны й контур п оковки (см. черт. 2);

А 2 – т о же, пересекающей наружный контур поковки (см. черт. 3).

1.10 .4 . Радиус закругления внутреннего угла ( R в ) – р адиус закругления в сечении вогнутого участка поверх ности поковки (см. черт. 2).

1 .10 .5 . Радиус з акр угления на ружного угла ( R н ) – р адиус закругления в сечении выпуклого участка поверхности поковки (см. черт. 2).

1 .11 . Допуск фо рм ы поковки – допустимая вели чин а о тклонения формы поковки.

1 .12 . Отклонения формы поковки

1 .12 .1 . Сме щение по поверхности разъема штампа ( m ) – о тклонение формы поковки в виде наибольшего ли нейного переноса по плоскости одн ой части поковки относительн о другой, вычисляемое по формулам:

для штампов с одно й поверхностью разъема (черт. 4а )

для штампов с двумя и более поверхностями разъема (черт. 4 б )

где т – величина смещения;

а 1 – наименьший размер поковки в направлении линейног о переноса;

а 2 – наибольший размер поковки в н аправлении линейно го переноса.

1 .12 .2 . Отклонение от к он центричности (см ) – расстояние от центра глухого или пробитого отверстия до заданных координат центра этого отверстия по чертежу поковки (черт. 4 в ).

1 .12 .3 . Откл он ение от соосности (е ) – у гловое отклонение оси отверстия от оси поковки (черт. 4г) , измеряемое в единицах длины.

1 .12 .4 . Остаточный обло й (г) – выступ, оставшийся на поковке после обрезки облоя и ли пробивки отверстия (черт. 5а ).

1 .12 .5 . Срезанная кро мк а (ф) – кромка поковки, образовавшаяся при обрезке облоя или пробивке отверстия (черт. 5б ).

1 .12 .6 . Заусенец (к ) – в ыступ, образовавшийся на поверхности поковки в непредусматриваемых для размещения облоя местах сочленения частей штампа (зазорах), а также при обрезке облоя и пробивке отверстия и измеряемый по высоте (черт. 6: а – при безоб лойной штамповке, б – п ри штамповке в штампах с разъемными матрицами, в – при обрезке облоя и пробивке отверсти я).

1.12 .7 . Сле д от выт алки вателя штамп а – местное откл онение положени я пов ерхности поковки под действи ем выталкив ателя штампа.

1 .12 .8 . Изогнутость (Ри) – о тклон ен ие осевой линии поко вки от номинального положения в направлен ии наибольшей длины или ширин ы поковки (черт. ).

1 .12 .9 . Отклонение от плоск остнос ти – отклонение от плоскости , оценив аемое наибольши м расстоя ни ем от точек дейс твительной поверхности до прилегающей плоскости (см. черт. ).

1 .12 .10 . Допуск пло скостно сти (Ра) – н аи больше е доп ускаемое значение отклонения от плоскостности (см. черт. ),

1.12.11. Отклонение от прямолинейности – отк лон ение от прямолинейности в плоскости, оцениваемое величиной наибо льшего расстояния от точек действи тельного профиля до прил егающей прямой (черт. 7б ).

1.12.12 . Д оп уск прямолинейнос ти (Рб) – н аибольшее допускаемое значение отклонен ия от прямоли нейности.

1 .12 .13 . Рад иа льное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от профи ля сечения поковки до его оси.

1 .12 .14 . Допуск ра диального биения – н аибольшее допускаемое значени е радиально го би ения.

1 .13 . При пуск – слой металла на обрабатываемых частях поверхности поковки, удаляемый при ее механи ческой обработке.

1 .14 . Кузне ч ный напуск – дополн ительный объем металла (слой) на обрабатываемых или необрабатываемых частях поверхности поковки , необходи мый для осуществлени я формои змен яющих операци й.

1 .15 . Масса пок о вки расчетн ая – устан овленная величина, и спользуема я при назначен ии при пусков и допусков .

1 .16 . Исход н ый ин декс – условный показатель, учитывающий в обобщенном ви де сумму конструкти вных характеристик (класс точности, группу стали, степень сложности, конфи гурацию п оверхности разъема) и массу поковки.

2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 Линейные размеры на чертеже поковки должны быть проставлены от указанных исходных баз механической обработки, согласованных между изготовителем и потребителем (черт. 8).

2.2. Допуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на все номинальные размеры поковки.

2.3. Припуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на обрабатываемые поверхности поковки.

2.4. Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки, приведенных в табл. 1, и определяются исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки, а также в зависимости от величины размеров и массы поковки. Для 1-го класса точности Т1 допуски устанавливаются на те функциональные поверхности, которые не подвергаются окончательной обработке.

Конструктивная характеристика поковки

Обозначение и определение конструктивных характеристик

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector