Самодельные шлифовальные станки и приспособления - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Самодельные шлифовальные станки и приспособления

Мастер в доме

Поиск по сайту

Самодельные шлифовальные станки и приспособления

При самостоятельном изготовлении мебели из массива дерева надо обратить особое внимание на финишную отделку. Финишная отделка включает в себя шлифовку с последующим покрытием изделий лаками, морилками или непрозрачными красками. Различные шлифовальные приспособления обязательно входят в комплект инструментов при изготовлении мебели и других изделий из дерева.

В столярных мастерских или мебельных фабриках применяют большие, и часто достаточно дорогие станки. Например для шлифовки плоских поверхностей используют ленточные станки ШЛПС и большие барабанные шлифовки. Если размеры помещения ограничены, и объем работы небольшой, то такие станки не подойдут ни по размерам, ни по цене.

Плоско шлифовальная машинка.

Для шлифования плоских поверхностей вполне подойдут шлиф-машинки, вибрационные, эксцентриковые и вращательные. Я например пользуюсь вибрационными, хотя ШЛПС у меня есть. Вращательные могут оставлять следы, которые видно даже под темным лаком, да и кромки не обработаешь, заоваливаются.

Лучше поговорить о тех шлифовальных приспособлениях, которые можно сделать своими руками. Я бы добавил, не только можно, но и нужно. Все возможные варианты шлифовальных приспособлений в одной заметке не рассмотришь. Можно выделить два, очень полезных.

Шлифовальный диск.

Шлифовальный диск или ШНД, инструмент достаточно универсальный. На нем можно обрабатывать торцы деталей под любыми углами. Но главное на нем можно быстро обработать детали криволинейной формы с внешней стороны дуги. Этот станок в просторечии еще называют «дракон». Дело в том что на диск обычно наклеивается крупная шкурка, номеров от №50 до №100.

Для изготовления подобного станка понадобится металлический столик, сваренный из уголка. Размеры столика могут быть разные, например 700/700/700 мм. . Чуть больше или немного меньше не так важно, главное чтобы столик был достаточно массивный, не шатался и не переворачивался.

Сверху на столике приварена площадка для крепления двигателя. Двигатель так же может быть разной мощности. Но лучше использовать начиная с 1,5 кв. . К двигателю есть только одно требование, он не должен быть слишком оборотистым, иначе станок станет опасным.

На вал двигателя крепится диск из фанеры толщиной 20 мм. . Диаметр фанерного диска 350-600 мм. . Если двигатель маломощный, то ставить большой диск нет особого смысла. Тот что на фото диаметром 550 мм. , двигатель 2,5 кв. .

Крепление диска к валу зависит от того, что у вас есть на валу. У меня например на валу насажен шкив, в шкиву сделаны три отверстия под болты. Сам диск притянут к шкиву на болты с плоской шляпкой, шляпки утоплены на фанерном диске «заподлицо». Кроме этого вся конструкция притянута центральным болтом, в вал двигателя, шляпка центрального болта так же утоплена в диск.

Нужно обратить внимание на балансировку диска. Диск в работе не должен «бить». Я даже вкручивал на диск с внутренней стороны маленькие противовесы, под рукой были гайки «бочонки» от мебельных стяжек. Но настройка была уже очень давно, с тех пор много лет станок исправно служит.

Когда диск установлен надо сделать опорную площадку. На этой площадке собственно и будет находиться обрабатываемая деталь. Я ничего особо не усложнял, два поперечных бруска прикручены к каркасу снизу на саморезах. Сверху установлена крышка из ДСП ламината, она тоже прикручена на саморезах к поперечным брускам, шляпки конечно утоплены. Опорная площадка устанавливается точно по оси диска, так удобнее работать. Угол площадки к плоскости диска должен быть точно 90*, это важный момент. Высота опорной площадки от пола у меня 820 мм.

И последнее, клеим шкурку на диск. Лучше использовать очень крупную, например №100. Шкурку обрезаем по размеру диска с нахлестами для заворачивания на обратную сторону. Можно конечно приклеить шкурку точно по диску, но у меня кромки диска заовалены и тоже используются в работе для обработки небольших деталей с внутренней стороны дуги. Одной шкурки может хватить на много месяцев, в зависимости от того, что вы на ней обрабатываете.

Клеил шкурку я простым ПВА, но сначала на диск лучше наклеить плотную бумагу. Дело в том, что при замене шкурки из диска может вырваться шпон, а неровный диск не подойдет для работы. С бумагой просто отрываете шкурку и все. Сам процесс наклейки проходил таким образом: Намазываете клеем плоскость диска и внутреннюю поверхность шкурки. Укладываете диск на шкурку и заворачиваете края на кромки, для прихватывания я использовал стэплер. Далее на диск сверху надо положить груз так, чтобы прижать всю поверхность диска. После высыхания клея диск устанавливается на вал двигателя.

Шлифовальный барабан.

Еще одно приспособление для шлифовки, это шлифовальный барабан. Основное предназначение барабана обработка деталей криволинейной формы с внутренней стороны дуги. Такие барабаны могут быть разного диаметра и ширины рабочей поверхности. Этот например пришлось заказывать у токаря для того, чтобы он точно насаживался на вал, сверху барабан притянут гайкой. Небольшие шлифовальные барабаны можно использовать и другим способом, статья ручной универсальный инструмент.

Для закрепления концов шкурки сбоку просверлено отверстие под шпильку или болт. На кромке барабана сделан пропил до высверленного отверстия. В самой шпильке так же прорезано продольное отверстие. При замене концы шкурки вставляются в прорезь шпильки (болта), болтом натягиваем шкурку и фиксируем гайками на обоих сторон шпильки. На фото барабан высотой 120 мм. и диаметром 80 мм. .

Ленточный шлифовальный станок своими руками

Простой самодельный ленточный шлифовальный станок, сделанный своими руками из подручных материалов.

Привет всем любителям самоделок!

Хочу показать Вам, как сделать самый простой гриндер без сложных токарных и сварочных работ.

Конструкция шлифовального станка очень проста и сделана из доступных материалов, на изготовление уйдёт минимум времени.

Далее подробное описание.

Материалы:

  • двигатель от стиральной машины;
  • регулятор оборотов для электродвигателя;
  • подшипники;
  • ДСП;
  • резьбовая шпилька;
  • монтажный стальной уголок;
  • пара кусков полипропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм;
  • винты, гайки, шайбы.

В этом станке использован электродвигатель от стиральной машины. Подключаем его к сети 220 в, через регулятор оборотов.

Схема подключение регулятора к электродвигателю.

Корпус станка, изготавливаем из ДСП, и скрепляем мебельными винтами. На корпусе, нужно болтами закрепить двигатель. Упор для наждачной ленты выполняем из монтажного уголка, края которого закругляем для исключения зацепа замка ленты.

Читайте также:  Чем отличается метрическая резьба от трубной?

Ведущий ролик делаем из двух полипропиленовых труб диаметром 20 и 32 мм.

Большую трубу выбираем с внутренним диаметром также равным 20 мм.

Дополнительно во внутреннее отверстие двойной трубы вставляем трубочку из жести.

Ведущий ролик одеваем на шлицевой вал двигателя.

Теперь сделаем ведомый ролик.

Для ведомого ролика подбираем два подшипника и в зависимости от наружного диаметра – полипропиленовую трубу с точно таким же внутренним размером.

Подшипники распираем стальной трубкой для снятия боковой нагрузки. На внутренний конец ролика насаживаем кольцо, вырезанное из муфты того же размера, которая будет служить упором.

Собираем на шпильке получившийся узел и прикручиваем, используя шайбы и гайки, к основе.

Самодельный шлифовальный станок практически готов, теперь одеваем наждачную ленту. При вращении она может смещаться по роликам влево или вправо. Чтобы исключить смещение, прокручиваем вокруг своей оси за обе гайки ведомый ролик, пока лента не перестанет смещаться к одному или другому краю. Таким образом, мы найдем положение, когда лента окажется на своём месте.
Ленточный шлифовальный станок, готов к работе!


Небольшой видео обзор самодельного шлифстанка.

Самодельные ленточные и дисковые шлифовальные станки

Для небольших объемов шлифовки, потребность в которой возникает время от времени, многие народные умельцы используют шлифовальные станки, сделанные своими руками. В качестве абразивного инструмента в таких устройствах, как правило, используются ленты и диски из шлифовальной бумаги и ткани. Это объясняется тем, что стоят они очень недорого и их легко заменить при необходимости выполнить шлифование с другой зернистостью. Кроме шлифовки дерева, металлов и пластмасс, на таких самоделках можно затачивать слесарный и столярный инструмент, а также править токарные резцы и сверла. Некоторые самодельные шлифовальные станки имеют очень простую конструкцию, и их можно собирать и разбирать по мере необходимости. Другие во многом повторяют промышленные образцы и являются прекрасными примерами самодеятельного инженерного творчества. В качестве приводов в таких устройствах обычно используют старые электродвигатели от бытовой техники и приводной электроинструмент. У самых простых шлифовальных станков приводная часть нередко сделана из дрели или болгарки.

Изготовление ленточного шлифовального станка

Существует две основные компоновки ленточного шлифовального станка: с вертикальным расположением рабочей части шлифленты и с горизонтальным. У создателей самодельных шлифовальных станков первая пользуется большей популярностью, т. к. она подходит для разных видов обработки и гораздо удобнее для заточки инструмента, а пыль в процессе шлифовки отводится вниз. В качестве материала для изготовления станины, основных частей и роликов многие мастера очень часто используют не металл, а фанеру и древесину. Последний вариант имеет ряд преимуществ:

  • все компоненты можно изготовить в столярной мастерской;
  • подгонку древесных деталей выполнять гораздо проще;
  • деревянная конструкция имеет меньший вес;
  • установка виброустойчива и легко разбирается.

Для того чтобы самому сделать работоспособный, надежный и безопасный шлифовальный станок, необходимо обладать хоть каким-то минимумом инженерных знаний и навыков по обработке конструкционных материалов. Поэтому далее будут рассматриваться только самые важные моменты изготовления и сборки станка, схематическая компоновка которого представлена на рисунке ниже.

Выбор двигателя

В качестве приводов для самодельных шлифовальных станков, как правило, используют электродвигатели от вышедших из употребления барабанных стиральных машинок, а также ручной электроинструмент. Мощность первых обычно составляет около 300 Вт при скорости вращения около 3 тыс. об./мин. Они удобны для монтажа, поскольку имеют на корпусе специальные крепежные лапки с отверстиями, а также резьбу на валу для насадки шкива. Электроинструмент (обычно это дрели и болгарки) крепят на съемные хомуты или скобы. Их двигатели работают на более высоких оборотах, поэтому в шлифовальных станках желательно использовать модели с регулировкой этого параметра.

Скорость вращения привода является самой важной характеристикой самодельного станка, т. к. по ней рассчитывается диаметр приводного шкива, передающего вращение шлифовальной ленты. Каждый тип абразивной ленты рассчитан на эксплуатацию с определенной линейной скоростью, которая измеряется в м/с, а ее рабочая скорость равна окружной скорости приводного шкива. Поэтому при наличии электродвигателя с известными характеристиками проектирование шлифовального станка должно начинаться с определения его диаметра.

Кроме того, по длине шлифленты и диаметрам шкивов и роликов рассчитываются их межцентровые расстояния и определяется общий габарит будущего шлифовального станка.

Устройство рамы

Рама (станина) шлифовального станка является опорной конструкцией, на которой смонтированы электропривод, шкивы и ролики. От ее жесткости и точности изготовления зависит нормальное движение шлифовальной ленты, а также устойчивость станка. Контуры станины обычно повторяют кинематическую схему роликов, которые располагаются в ее крайних точках. Далее ее конструкция будет рассматриваться на примере самодельного устройства из дерева и фанеры, в котором в качестве привода используется электродрель. Процесс изготовления этого шлифовального станка можно посмотреть в видеоролике (см. ниже). В конце показа приводятся эскизы всех деталей с размерами.

Рама станка представляет собой коробчатую конструкцию, внутри которой расположены приводной шкив и два ролика. Она состоит из фигурной боковины ломаной С-образной формы, установленной на широкое основание. В качестве материала для всех деталей этого шлифовального станка используется толстая фанера. На нижнем выступе рамы закреплен рабочий столик с прорезью для шлифовальной ленты. Приводной шкив смонтирован на вертикальной части рамы, направляющий ролик — на конце нижней, а натяжной и регулирующий — на верхней. Такая же фигурная боковина закреплена на петлях в виде дверцы и полностью закрывает все пространство со шкивом и роликами.

Несомненным достоинством этого самодельного ленточного шлифовального станка является то, что все его детали изготовлены простым инструментом в столярной мастерской, а при сборке применен минимум разновидностей крепежа и металлических комплектующих. По всей видимости, на его изготовление мастер потратил не более двух дней.

С точки зрения техники безопасности решение полностью закрыть ролики и ленту выглядит просто идеальным. А к значимым минусам этого станка можно отнести только небольшой диапазон натяга ленты.

Монтаж ролика

В фабричных и самодельных ленточных шлифовальных станках обычно используют от двух до четырех роликов различных размеров. Один из них всегда является шкивом на оси привода и передает движение шлифовальной ленте. Еще один выступает в роли натяжного (иногда совмещает эту функцию с осевым регулированием). Остальные являются направляющими и тоже могут иметь регулировки. Одной из самых распространенных является конструкция шлифовальных станков с тремя роликами. В этом случае каждый из них выполняет одну из трех функций. В такой конфигурации при вертикальном расположении рабочей части шлифовальной ленты вверху располагается натяжной ролик, а внизу — направляющий.

Читайте также:  Как почистить бронзовую люстру в домашних условиях

После монтажа шкива и роликов на раме станка обязательно должна проводиться их наладка. Во время работы шлифовальная лента движется со скоростью от 10 до 30 м/с, и любое отклонение в геометрии взаимного расположения шкива и роликов может вызвать ее сход и обрыв. Поэтому их оси должны быть выставлены строго параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым движется лента, четко совпадать по вертикали. Возможность таких регулировок должна быть предусмотрена при разработке конструкции ленточного шлифовального станка.

Самодельный дисковый шлифовальный станок из дрели

Самым простым устройством среди самоделок, которыми пользуются народные умельцы, является дисковый шлифовальный станок с приводом из дрели. Чаще всего это просто закрепленная хомутом на доске дрель с фабричным или самодельным шлифовальным диском. А в качестве рабочего столика в таких самоделках используется обрезок доски или стопка фанеры. Основное достоинство таких конструкций — это возможность их быстро собрать и разобрать или даже изготовить заново.

Однако, встречаются и более сложные конструкции: с подвижным рабочим столиком или перемещаемым суппортом, в котором закреплена дрель. В качестве материала для изготовления самодельных дисковых шлифовальных станков всегда используется толстая фанера или древесина, а сборка производится с помощью шурупов и клея.

Поскольку разные материалы шлифуются на различных скоростях, в таких устройствах рекомендуется использовать дрели с регулировкой скорости оборотов или обычные дрели с диммерами.

Сборка рамы

Обычно рама, на которой устанавливается дрель, представляет собой прямоугольный кусок доски с устройством для ее крепления. В качестве фиксирующего устройства обычно применяют либо металлическую скобку, которой прижимают ее корпус, либо деревянный хомут с двумя полукруглыми выемками, охватывающими дрель за горловину, предназначенную для крепления боковой рукоятки. Еще один вариант — это помещение дрели в деревянный ящичек, в передней стенке которого вырезано отверстие по размеру ее горловины. В этом случае она фиксируется планкой, которая прикручивается шурупами к торцам боковых стенок. Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и пластины из фанеры. Чаще всего рабочий столик для такого самодельного шлифовального станка представляет собой простую конструкцию из трех прямоугольных кусков фанеры или ДСП с прорезью под диск, хотя некоторые народные умельцы делают подвижные и наклонные столики.

Конструкция диска

В качестве шлифовального инструмента в самодельных станках с приводом из дрели обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Многие самостоятельно изготавливают такой инструмент с дисками нужного им размера из фанеры или пластика. Другие используют фабричные тарельчатые дисковые насадки с мягкой прокладкой, если нужна тонкая шлифовка или полировка, или же без нее, когда станок используется для обдирки или грубого шлифования, а также для заточки и правки инструмента.

На фабричные насадки абразивная бумага фиксируется с помощью штатной липучки. На самодельные ее крепят с помощью клея.

Видеоролики со шлифовальными станками из фанеры и дерева чаще всего выкладывают зарубежные народные умельцы. Наши предпочитают металлические конструкции, причем изготовленные с использованием сварки. Как вы думаете, с чем это связано? Поделитесь, пожалуйста, своим мнением в комментариях к данной статье.

Мастер в доме

Поиск по сайту

Самодельные шлифовальные станки и приспособления

При самостоятельном изготовлении мебели из массива дерева надо обратить особое внимание на финишную отделку. Финишная отделка включает в себя шлифовку с последующим покрытием изделий лаками, морилками или непрозрачными красками. Различные шлифовальные приспособления обязательно входят в комплект инструментов при изготовлении мебели и других изделий из дерева.

В столярных мастерских или мебельных фабриках применяют большие, и часто достаточно дорогие станки. Например для шлифовки плоских поверхностей используют ленточные станки ШЛПС и большие барабанные шлифовки. Если размеры помещения ограничены, и объем работы небольшой, то такие станки не подойдут ни по размерам, ни по цене.

Плоско шлифовальная машинка.

Для шлифования плоских поверхностей вполне подойдут шлиф-машинки, вибрационные, эксцентриковые и вращательные. Я например пользуюсь вибрационными, хотя ШЛПС у меня есть. Вращательные могут оставлять следы, которые видно даже под темным лаком, да и кромки не обработаешь, заоваливаются.

Лучше поговорить о тех шлифовальных приспособлениях, которые можно сделать своими руками. Я бы добавил, не только можно, но и нужно. Все возможные варианты шлифовальных приспособлений в одной заметке не рассмотришь. Можно выделить два, очень полезных.

Шлифовальный диск.

Шлифовальный диск или ШНД, инструмент достаточно универсальный. На нем можно обрабатывать торцы деталей под любыми углами. Но главное на нем можно быстро обработать детали криволинейной формы с внешней стороны дуги. Этот станок в просторечии еще называют «дракон». Дело в том что на диск обычно наклеивается крупная шкурка, номеров от №50 до №100.

Для изготовления подобного станка понадобится металлический столик, сваренный из уголка. Размеры столика могут быть разные, например 700/700/700 мм. . Чуть больше или немного меньше не так важно, главное чтобы столик был достаточно массивный, не шатался и не переворачивался.

Сверху на столике приварена площадка для крепления двигателя. Двигатель так же может быть разной мощности. Но лучше использовать начиная с 1,5 кв. . К двигателю есть только одно требование, он не должен быть слишком оборотистым, иначе станок станет опасным.

На вал двигателя крепится диск из фанеры толщиной 20 мм. . Диаметр фанерного диска 350-600 мм. . Если двигатель маломощный, то ставить большой диск нет особого смысла. Тот что на фото диаметром 550 мм. , двигатель 2,5 кв. .

Крепление диска к валу зависит от того, что у вас есть на валу. У меня например на валу насажен шкив, в шкиву сделаны три отверстия под болты. Сам диск притянут к шкиву на болты с плоской шляпкой, шляпки утоплены на фанерном диске «заподлицо». Кроме этого вся конструкция притянута центральным болтом, в вал двигателя, шляпка центрального болта так же утоплена в диск.

Нужно обратить внимание на балансировку диска. Диск в работе не должен «бить». Я даже вкручивал на диск с внутренней стороны маленькие противовесы, под рукой были гайки «бочонки» от мебельных стяжек. Но настройка была уже очень давно, с тех пор много лет станок исправно служит.

Читайте также:  Формы для гипсовых изделий своими руками

Когда диск установлен надо сделать опорную площадку. На этой площадке собственно и будет находиться обрабатываемая деталь. Я ничего особо не усложнял, два поперечных бруска прикручены к каркасу снизу на саморезах. Сверху установлена крышка из ДСП ламината, она тоже прикручена на саморезах к поперечным брускам, шляпки конечно утоплены. Опорная площадка устанавливается точно по оси диска, так удобнее работать. Угол площадки к плоскости диска должен быть точно 90*, это важный момент. Высота опорной площадки от пола у меня 820 мм.

И последнее, клеим шкурку на диск. Лучше использовать очень крупную, например №100. Шкурку обрезаем по размеру диска с нахлестами для заворачивания на обратную сторону. Можно конечно приклеить шкурку точно по диску, но у меня кромки диска заовалены и тоже используются в работе для обработки небольших деталей с внутренней стороны дуги. Одной шкурки может хватить на много месяцев, в зависимости от того, что вы на ней обрабатываете.

Клеил шкурку я простым ПВА, но сначала на диск лучше наклеить плотную бумагу. Дело в том, что при замене шкурки из диска может вырваться шпон, а неровный диск не подойдет для работы. С бумагой просто отрываете шкурку и все. Сам процесс наклейки проходил таким образом: Намазываете клеем плоскость диска и внутреннюю поверхность шкурки. Укладываете диск на шкурку и заворачиваете края на кромки, для прихватывания я использовал стэплер. Далее на диск сверху надо положить груз так, чтобы прижать всю поверхность диска. После высыхания клея диск устанавливается на вал двигателя.

Шлифовальный барабан.

Еще одно приспособление для шлифовки, это шлифовальный барабан. Основное предназначение барабана обработка деталей криволинейной формы с внутренней стороны дуги. Такие барабаны могут быть разного диаметра и ширины рабочей поверхности. Этот например пришлось заказывать у токаря для того, чтобы он точно насаживался на вал, сверху барабан притянут гайкой. Небольшие шлифовальные барабаны можно использовать и другим способом, статья ручной универсальный инструмент.

Для закрепления концов шкурки сбоку просверлено отверстие под шпильку или болт. На кромке барабана сделан пропил до высверленного отверстия. В самой шпильке так же прорезано продольное отверстие. При замене концы шкурки вставляются в прорезь шпильки (болта), болтом натягиваем шкурку и фиксируем гайками на обоих сторон шпильки. На фото барабан высотой 120 мм. и диаметром 80 мм. .

Самодельные станки и приспособления

Простой, самодельный,упор с микроподстройкой, на торцовке.

  • Опубликовано в 30.12.2019

Всех с наступающим, здоровья, счастья! Изготовил упор для точного торцевания заготовок. #Иван_Баев #Самоделка #Самодельные_станки

Делаю пазовальный модуль для токарно — копировального станка.

  • Опубликовано в 17.12.2019

Мечта самодельщика. Фрезерный мотор JET JRM-1

  • Опубликовано в 12.11.2019

Продолжаю работы по доводке моего токарно копировального, фрезерного и прочая, станка. Комплектую детали на две приставки для него. Для одной из них и был взят этот мотор, да и макиту…

Ванька встанька. Передвижная подставка для JET JSSG-10

  • Опубликовано в 07.11.2019

Стоял мой заточной JET JSSG-10 на столе и прежде чем, что либо заточить, нужно разгрести вокруг него, постоянно чем то завален, да и повернуть его, не расплескав воду, нереально. Выписал…

— Чаво делал? — Ничаво не делал, балясы точил. Балясы с каннелюрами.

  • Опубликовано в 21.08.2019

#Иван_Баев #Работа_токарно_копировального_станка #Самодельные_станки_Ивана_Баева Понадобилось 37 шт балясинок на дивана. Материал — Канадский клён. Работал на своём самодельном станке.

Полировальный кожаный круг для доводки резцов, на базе двигателя от стиральной машины.

  • Опубликовано в 10.07.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Станок_для_полировки_стамесок_резцов Двигатель: https://elektroplata.ru/kollektornyj-dvigatel?utm_source=youtube&utm_medium=partnery&utm_campaign=kollektornyj-dvigatel&utm_content=ivan-baev Канал на Электроплата.ру: https://www.youtube.com/channel/UCSEHWZzaUG7paRZnID8CIbg Доброго всем! Произошла накладка с ютубом и это видео я вынужден был удалить, проблема разрешилась в мою пользу, в итоге я…

Токарно копировальный станок. Модернизация узла крепления шаблона.

  • Опубликовано в 13.06.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Токарно_копировальный_станок Поработав на токарно — копировальном станке, выявилось то, что я узел держателя шаблона изготовил не совсем удобным в работе. Требует от себя дополнительного времени и лишних телодвижений…

Делаю заточной станок — №5. Первая заточка ножей.

  • Опубликовано в 29.05.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Станок_для_заточки_ножей_фуганка Станок не закончил, но вынужден прекратить с ним работу, поскольку нужно ещё и работать на*дядю*. Но свои функции он уже выполняет. Изготовление станка: №1 — https://www.youtube.com/watch?v=lNAz5KLUtBw №2…

Красивые ножки и ровная постель. Заточной станок №4

  • Опубликовано в 26.05.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Самоделки #Станок_для_заточки_строгальных_ножей Продолжаю работать над станком. Первые неудачи, разочарования, позади, что будет впереди, один Бог знает. Первая часть — https://www.youtube.com/watch?v=lNAz5KLUtBw&t=3s Вторая часть — https://www.youtube.com/watch?v=zBOoMVS75vY&t=514s Третья часть — https://www.youtube.com/watch?v=XnztHgZ4hMQ&t=1s

Изготовление заточного станка №3 Ставлю суппорт и мотор

  • Опубликовано в 18.05.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Станок_для_заточки_ножей_фуганка_рейсмуса Первая часть — https://www.youtube.com/watch?v=lNAz5KLUtBw&t=3s Вторая часть — https://www.youtube.com/watch?v=zBOoMVS75vY&t=4s Доброго всем здоровья! Продолжаю изготовление станка для заточки строгальных ножей фуганка, рейсмуса. Заданная длина заточки — 700 мм. В…

Изготовление заточного станка — №2. Делаю каретку.

  • Опубликовано в 16.05.2019

Изготовление станка для заточки строгальных ножей до 700 мм. Часть №1

  • Опубликовано в 10.05.2019

#Иван_Баев #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Заточной_станок_ножей_фуганка_рейсмуса Александр Лукинский — https://www.youtube.com/channel/UCdxtnj8dRpDvs81GJ3GDJkg Доброго всем здоровья! И снова дикое железо. На этот раз занался изготовлением заточного станка для строгальных ножей. Всё железо частью из центрального склада,…

Приспособа для установки ножей на фуганок | Труды Мастеров

  • Опубликовано в 26.04.2019

В этом видео Александр Брюкнер покажет как сделать приспособление для установки фуговальных ножей быстро, точно и просто. Портал Труды Мастеров — http://worksofmen.ru/

До такого ещё додуматься надо. Пирог из патронов,

  • Опубликовано в 26.03.2019

#Иван_Баев #токарно_копировальный_станок #Самодельные_станки_Ивана_Баева #Станок_своими_руками Всё никак не закажу на патрон 140 мм планшайбу с хвостовиком 150 мм длиной. Сейчас прижало, вышел из положения показанным в ролике способом. Купить патроны —…

Компьютерный стол, №3 завершение

  • Опубликовано в 05.02.2019

Доводочный станочек из фанеры, с платой регулировки оборотов. #станкииванабаева

  • Опубликовано в 02.02.2019

В этом видео я собрал станок с кругом из кожи, для доводки токарный резцов и не только, всё, что угодно можно на нём полировать. Регулировка оборотов двигателя, с поддержкой мощности,…

Делительная головка для витья, спиральных, каннелюр.

  • Опубликовано в 24.11.2018

Закончил делительную головку для моего токарно-копировального станка. С её помощью я смогу гнать каннелюры не только в центрах, но и в патроне, например на чашах или вазах.

Безопасная работа по шаблону. На самодельном фрезере.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector