Как обрезинить металл в домашних условиях - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Как обрезинить металл в домашних условиях

Основные способы крепления резины к металлу

Принятые в настоящее время способы крепления резины к ме­таллам сводятся к образованию промежуточной пленки между ними, прочно соединяющей оба эти материала. В промышлен­ности РТИ применяются несколько видов крепления:

а) эбонитом в качестве промежуточного слоя;

б) термопреновым клеем;

в) нанесением тонкого слоя латуни на поверхность металла;

г) специальными клеями (из производных каучука, изоцианатными и др.).

Прочность крепления зависит также от характера подготовки металлической поверхности, от состава резиновой смеси и условий выполнения технологического процесса.

Крепление через эбонитовую прослойку — наиболее старый метод, сохранивший в ряде случаев свое значение и в настоящее время; применяется для крепления многих видов резин к стали и чугуну. При этом способе, как и при всех иных, поверхность ме­талла предварительно должна быть очищена до металлического блеска и обезжирена. Подготовленную поверхность металла по­крывают 2—3 раза тонким слоем клея, приготовленного из эбони­товой смеси, в состав которой введена окись железа (Fe23), значительно увеличивающая прочность и теплостойкость крепления эбонита с металлом. Вначале наносится более жидкий, затем гу­стой слой клея. В помещении цеха должна быть небольшая относительная влажность воздуха, в противном случае температурная депрессия испарения растворителя, вызывая охлаждение металла и прилегающего слоя воздуха, может повести к образованию водя­ной пленки. Растворители и клей, применяемые при обкладке боль­ших поверхностей, создают опасность пожаров и взрывов на про­изводстве. Поэтому во всех случаях выполнения обкладок обязательно соблюдение соответствующих правил техники безопасности и промышленной санитарии. Надлежащее устройство и правильное действие вентиляционной системы — основные условия работы.

На просохший клеевой слой накладывают каландрованные ли­сты эбонитовой смеси, а на эбонитовую прослойку — листы мяг­кой резиновой смеси. Последующая вулканизация приводит к проч­ному соединению металла с эбонитом, а последнего — с мягкой ре­зиной. Механизм процесса крепления этих разнородных материа­лов еще не выяснен с необходимой полнотой. По-видимому, сцепление эбонита и металла представляет собой явление адгезионного характера, хотя возможность образования сульфидов позволяет допустить здесь наличие химической связи. Хрупкость эбонита, осо­бенно сказывающаяся при низких температурах, и размягчение при нагревании ограничивают применение этого метода; он исключается в случае динамической нагрузки.

Видоизменение этого способа, используемое иногда при ремонт­ных работах, состоит в применении только одного эбонитового клея, без накладки эбонитовой прослойки, а также в применении полу-нюнитовой прослойки между металлом и эбонитовым слоем.

Термопреновый клей получают, растворяя термопрен в бензине в обогреваемой клеемешалке при 50 °С. Соотношения термопрена и бензина в термопреновом клее 1 :8 и 1:12. Подготовлен­ный к обкладке металл промазывают 2—3 раза термопреновым клеем, сначала жидким, а затем более густым, с тщательным просушиванием каждого слоя промазки. Далее следуют накладка и прикатка обкладочных смесей. Обкладку на термопреновой про­слойке целесообразно вулканизовать в котле. Вулканизация произ­водится при давлении пара 2,5—3-Ю 5 Па, затем следует охлажде­ние в котле под давлением, достигаемое подачей в котел сжатого воздуха и вбрызгиванием холодной воды. Давление воздуха дово­дится до 6-Ю 5 Па и поддерживается, пока температура не пони­зится до 60—70 °С, т. е. до температуры затвердевания термопрена, при которой и происходит сцепление термопрена с резиной и ме­таллом.

Применение термопренового клея позволяет прикрепить пред­варительно вулканизованную пластину мягкой резины к металлу или дереву. Чтобы обеспечить лучшее сцепление вулканизованной резиновой обкладки с термопреновым слоем, поверхность пластины делают шероховатой, закатывая пластину перед вулканизацией на барабан с прослойкой грубой ткани. На швы обкладки наклады­вают ленточки из сырой, быстро вулканизующейся смеси. Разог­рев термопренового слоя и вулканизацию швов производят при 100 °С.

Недостаточная температуроустойчивость обоих названных спо­собов ограничивает их применение. Однако несложность, свойствен­ная этим способам, и, в частности, возможность термопренового крепления вулканизованной мягкой резины к металлу, с проч­ностью на отрыв порядка 100 Н/см 2 , сохраняют за ними некоторую практическую зависимость. Прибавление 8% гексаметилентетра-мина (в пересчете на сухое вещество в термопреновом клее) повы­шает прочность крепления до 130 Н/см 2 .

Латунирование. Достаточно прочное крепление резины к ме­таллу (стали, алюминиевых сплавов, бронзы и др.), надежно работающее при переменных нагрузках, толчках и вибрациях, обеспечивается применением латунной прослойки между металлом и резиной из различных каучуков. Метод крепления резины к ме­таллу с помощью латунирования состоит в нанесении на поверх­ность деталей, изготовляемых главным образом из стали горячей или холодной прокатки, тонкого прочнолежащего слоя латуни с 70% меди и 30% цинка (или 75 и 25%). Латунирование состоит из трех основных операций: обезжиривания, травления и электро­отложения, сопровождаемых промывками водой. Для удаления уг­лерода, остающегося на поверхности металла после травления, применяется механическая обработка стальными щетками (так на­зываемое крацевание). Для удаления пленки окислов применяется химическая обработка (так называемое декапирование). Основные операции проводятся в электролитических ваннах при определен­ных режимах. Промывка производится в горячей (40—80 °С) и хо­лодной проточной воде, а сушка — в термостате при 80—100 °С с продувкой воздуха. Электролитические и промывные ванны из­готовляют из стальных листов. Ванны для латунирования и про­мывок имеют резиновую обкладку. Ванны для обезжиривания и латунирования, кроме того, имеют змеевики для обогрева.

Питание ванн током производится от динамомашины постоян­ного тока напряжением 6—12 В и силой тока 500—1000 А. Детали различных размеров подвешивают в ваннах на крючках; мелкие детали обрабатывают в сетчатых вращающихся барабанах.

Совместное отложение меди и цинка идет удовлетворительно лишь в растворах комплексных солей этих металлов и при условии близких потенциалов их выделения. Электролит для латунирования содержит раствор комплексной соли цианистой меди и цинка. Та­кой раствор приготовляют на месте из сернокислых меди и цинка, углекислого натрия (для перевода сернокислых солей в углекис­лые) и цианистого калия (работу следует проводить очень тща­тельно ввиду того, что соли цианистой кислоты токсичны). Анодом служат латунные пластины, содержащие определенные количества меди и цинка. Латунирование происходит лучше из уже работав­ших ванн, так как такие ванны имеют установившиеся концентра­цию и характеристику. В последнее время Научно-исследователь­ским институтом резиновой промышленности разработаны и успешно применяются электролиты, не содержащие цианистого ка­лия, но включающие пирофосфорнокислый натрий. Связь ла­туни с резиной вначале проходит через стадию образования полусернистой меди, которая реагирует дальше с молекулой каучука, присоединяясь по месту двойных связей. Цинк латуни служит как бы разбавителем, регулирующим основной химический процесс, который должен протекать так, чтобы скорости вулканизации ре­зины и образования сернистого соединения меди шли одновременно. Эта теория не распространяется на случай крепления ме­талла к резине, приготовленной из хлоропренового каучука.

Тщательность всех операций процесса и контроля (состава анода, плотности тока, величины напряжения, состава и темпера­туры ванны, концентрации ионов водорода и длительности про­цесса) — обязательное условие хороших результатов.

Крупнокристаллическое, пористое, с бархатистым налетом отло­жение латуни обеспечивает наибольшую прочность крепления ре­зины к металлу.

Нормальная толщина слоя латуни (0,00125—0,0015 мм) из циа­нистого электролита образуется за 15—20 мин и за 5 мин из элект­ролита, не содержащего цианистых солей. Ручные операции по перемещению деталей представляют собой значительную труд­ность, поскольку работу приходится вести очень осторожно. По­этому для массовых работ по латунированию деталей применяются автоматические конвейерные установки. Полуавтоматическая по­точная линия для латунирования в бесцианистом электролите дей­ствует на Ленинградском заводе РТИ. Вся последовательная пере­дача арматуры из одной ванны в другую (обезжиривание, травле­ние, латунирование, промежуточные промывки, сушка обдувкой подогретым воздухом) механизирована с помощью манипуляторов и автоматизирована по заданной программе. Поверхность свежеот-ложениого латунного слоя под влиянием кислорода воздуха окис­ляется, а это приводит к уменьшению прочности крепления. По­этому латунированные детали, если не поступают немедленно на обкладку, покрываются жидким (1:20) резиновым клеем. Такой клей можно наносить пульверизатором в вытяжном шкафу, приме­няя двукратное покрытие. Если есть опасность сдвига клеевой пленки во время запрессовки, то по просохшему клею следует до­полнительно наложить полоску резиновой смеси толщиной 1,0— 1,5 мм. Места, где латунированную поверхность необходимо пре­дохранить от привулканизации затеков резины, следует покрывать раствором кремнекислого натрия или целлюлозным лаком. Резино­вая смесь, применяемая для соединения с латунированными дета­лями, должна содержать не менее 2—3% серы и ограниченное количество мягчителей. Наполненные канальной сажей смеси с твердостью по ТМ-2 60—75 прикрепляются к металлу лучше, чем смеси мягкие; прочность крепления резины из различных кау­чуков и разной степени наполнения к металлу различна и практи­чески достигает величины 600 Н/см 2 . Если слой латуни нанесен ме­тодом распыления расплавленного металла (шоопирования), то прочность крепления не превышает 180—250 Н/см 2 .

Специальные клеи. Сложность осуществления процесса латуни­рования, особенно в случае больших поверхностей изделий, и мень­шая прочность такого крепления к алюминию и некоторым спла­вам (по сравнению с креплением к стали) повели к поискам новых средств. Первыми по времени широко известны клеи из хлориро­ванного каучука. Значительная прочность крепления клеями из хлоркаучука объясняется тем, что высокое содержание хлора создает сильную поляризацию каучуковых молекул, образующих прослойку между металлом и резиной. Для крепления резины из бутадиен-нитрильного каучука рекомендован клей из хлоркаучука с содержанием хлора 65—68%, дающий прочность крепления 300—400 Н/см 2 при температуре до 100 °С; с дальнейшим повыше­нием температуры прочность такого клея сильно падает. Известно применение так называемых клеев Тай-Плай. Для крепления резин на натуральном каучуке применяют клей Q; для резин нефтестой-ких — клей S; имеются и другие виды этого клея, в том числе и для крепления без вулканизации. Базой этих клеев является гидрохло­рид каучука. Ряд клеев рекомендован Научно-исследовательским институтом резиновой промышленности, в том числе клей 88Н для крепления резины к металлу без нагрева и лейконат для кре­пления в процессе вулканизации. Лейконат представляет собой раствор триизоцианаттрифенилметана в дихлорэтане. Раствор этого же изоцианата в метиленхлориде известен под названием десмодура R. Прочность связи с применением изоцианатов дости­гает 500—1000 Н/см 2 . Крепление мягких резин с помощью изо­цианатов достаточно прочно и устойчиво к теплу, растворителям, к ударной нагрузке. Известно также применение клеев из хлори­рованных каучуков и фенольных смол и клеев из хлорирован­ных каучуков и изоцианатных растворов.

Клей 201 на основе хлорированных эластомеров (как и его раз­новидность клей 615), предложенный в МИТХТ Н. С. Ильиным и Ф. Ф. Кошелевым, успешно применяется для тяжелых условий ра­боты. Этими же авторами, Л. Н. Курдиным и Институтом орга­нической химии АН Армянской ССР разработан и исследован клей на основе хлорированного политетрахлоргексатриена (ХПТ). Этот клей (20% раствор ХПТ в смеси ксилола с толуолом 1:1) в стан­дартных условиях испытания (ГОСТ 209—62), при толщине пленки 2—2,5 мкм (два слоя) дает прочность крепления к стали до 900 Н/см 2 при комнатной температуре и 430 Н/см 2 при 150 °С. Клей из ХПТ индиферентен к влажности воздуха, не требует пескоструй­ной обработки металла (отличие от клея лейконат) и характери­зуется универсальностью в отношении резин из полярных и неполярных каучуков.

Читайте также:  Почему шумит насос в системе отопления?

Использование названных клеев требует строгого соблюдения соответственных прописей. Сущность действия, в основном, сводится к созданию тонкой пленки промежуточного слоя, прочно соединяющегося как с резиной, так и с металлом. В месте контакта резины и клея происходит взаимная диффузия, возникают связи и закрепляются вулканизацией. Лейконат в процессе крепления, по-видимому, химически взаимодействует с активными наполните­лями, входящими в состав резиновой смеси.

Как уже отмечалось, большое практическое значение имеет сохранение температуростойкости крепления. Это особенно важно, .тли эксплуатация аппаратов, обложенных резиной, идет при повы­шенной температуре или вследствие трения или вибраций проис­ходит нагревание резинометаллических деталей. Результаты испы­тания температуростойкости ряда видов крепления даны на рис. 101.

Из рис. 101 следует, что прочность крепления, достигаемая ме­тодом латунирования, незначительно изменяется в пределах 20—110 °С, что свидетельствует о возникновении химических связей каучука в резине с латунью. Прочность крепления, достигаемая при помощи клеев, с повышением температуры постепенно снижается и при 80 °С значительно ниже, чем при латунировании. Из клеевых методов наибольшей температуростойкости достигает крепление с применением изоцианатов и клея ХПТ.

Прочность крепления эбонитовой прослойки достаточна лишь до точки размягчения эбонита; далее следует довольно резкое падение прочности. Пример зависимости прочности крепления клеями от температуры испытания приведен на рис. 102.

Как “облить” резиной рукоятку?

Здравствуйте. Подскажите, может есть “домашний” способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?

2ac_52 Есть, у буржуев, у нас не встречал Если инструмент допускает некоторый нагрев, обматываем сырой резиной, формируем на сколько получится, вулканизируем, обрабатываем напильником.

Спасибо.
Это не совсем инструмент , скорее металлическая рукоятка. А это можно сделать в домашних условиях, не разворачивая производство? На коленке? В нашей стране ?

2ac_52 Про сырую резину я уже писАл, можно подходящую термоусадку (если надо – с подмоткой), цель не ясная – что есть и что хочется получить.

Есть ключ, головку которого хочу окрасить. Как самый простой вариант – автоэмаль и т.п. А как не простой: возникла мысль сделать обрезиненную . Вот и подумал – может кто сталкивался с мастиками, типа резинобитумных, только более “декоративных”. Ну как в воск окунуть, только тот непрочный.

ac_52 написал :
Есть ключ, головку которого хочу окрасить. . А как не простой: возникла мысль сделать обрезиненную .

Если речь идет про ключ от обычного дверного цилидрического замка, то в мастерских где делают дубликаты ключей есть куча разноцветных пластиковых нахлобучек.

Мда, я в своих мыслях пропустил: дверной от сувальдного замка. Про нахлобучки, спасибо, я в курсе. Так или иначе я задачку решу, но уже интерес возник: а мой вариант технологии неужели никто никогда не пробовал? На заводах-то формы обливают резиной легко (по-моему, даже метод производства презервативов такой был), а вот дома.

2ac_52
может в герметик силконовый макнуть?

Хмм. скорее акриловый, и подкрасить его. А чем можно развести пожиже? Спасибо за идею – попробую

ac_52 написал :
Как “облить” резиной рукоятку?

Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

BV написал :
Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

Вот-вот. Я же помню, что читал про такой способ изготовления резины

Насчет презервативов на заводах не знаю, но так появилась первая резиновая обувь у негров, . хотя может мы не всё знаем

А резино-битумным антигравием из баллончика (или подобным)? Там ведь разные основы есть.

Есть такая гидроизоляционная мастика на битумной основе, кажется, Техноэласт. Точно не вспомню. При высыхании образуется великолепное резиновое покрытие. Сам был в первый раз удивлен. Можно ее пробануть.

2 truten & Работяга:

Спасибо, я именно про такие мастики и спрашивал, только названия не знал.

есть спец. средства. в банках как краска.
открываешь банку, макаешь туда ручки пассатижей, вынимаешь, они высыхают и получаютсуя обрезиненными. где продают не знаю, я видел только на картинках.
делаею по моему loctite.

2ac_52 Обмажьте цветных акриловым герметиком. Мокрым пальцем сформируйте поверхность.

ac_52 написал :
Здравствуйте. Подскажите, может есть “домашний” способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?

если подойдет не съемная, то можно развести в банке эпоксидку, пропитать хорошенько ею вату, вывалить эту массу в целофановый пакет, воткнуть в массу инструмент нужным концом и сверху, по целофану взяться рукой с небольшим нажимом. отпечаток ладони останется после схватывания эпоксидки и будет в дальнейшем очень удобно. также можно придать любую другую форму.

также можно натянуть на инструмент специальные резиновые или каучуковые рукоятки для руля спортивного велосипеда. они смачиваются в воде, натягиваются и после высыхания очень плотно облегают. стоимость около 0.5 доллара одна рукоятка. если диаметр под рукоятку нужно увеличить, то наматывается изолента до нужной величины.

Обрезинивание Технология (Спрут) — 100% Сверхнадежность

Гуммирование — это защита металла от различных видов износа. Мы являемся компанией разработчиком технологических процессов в области эластомеров, поэтому применяем только передовые технологии обрезинивания металла. Технология гуммирования металла резиной и полиуретаном — Спрут разработана нами по заказу предприятия Госкорпорации РОСАТОМ. Наши низкие цены на обрезинивание при высоком качестве — это не рекламный ход они обусловлены, исключительно применением технологии гуммирования металла — Спрут.

Способ 8 Используем труборез

В бытовых условиях для резки труб можно использовать ручные труборезы (например, труборезы RidGid). С помощью специальных роликов-резцов или ножниц труборез позволяет отрезать трубы до 10 и более сантиметров диаметром. Причем с высоким качеством и ровностью среза, что особенно хорошо для мягких металлов (например, медные трубы). Недостатком является его узкое назначение – применяется только для отрезания труб.

Способ 9. Режем металл многофункциональным электроинструментом (мультитул Реноватор, мультирезак).

Новый, широко рекламируемый инструмент, на который надеваются разные насадки, среди них есть и те, что применяются для резки металла.

Одно из продвигаемых названий инструмента – мультитул Реноватор. Правда, другие производители (среди которых Бош, Девальт, Макита и др.) это наименование не используют. В силу универсальности ждать серьезных возможностей по резке металлов больших размеров от реноватора не стоит. Наилучшее применение – для подрезки торчащих гвоздиков, шурупов и иная резка металлов небольших размеров, особенно, в труднодоступных местах.

Способ 10. Режем электрическими ножницами по металлу

Электрические ножницы – отличный инструмент для резки листов металла, который используют как профессионалы, так и любители. Относительно недорогие модели, например, марки Интерскол помогут разрезать листы толщиной до 2 миллиметров. Более мощные профессиональные версии справятся с металлом толщиной до 3 и более миллиметров.

Ножницы по металлу будут чрезвычайно полезны тем, кто отрезает металлическую черепицу, профнастил и т.п. Ведь альтернативная резка болгаркой, даже с использованием специального круга по металлу, портит защитный слой металлочерепицы. А ножницы позволяют делать аккуратный срез, не влияя на защиту металла.

Способ 11. Профессиональные способы металлорезки

К числу таких относятся плазменная резка, газовым резаком, лазером, водой, с помощью ленточнопильных отрезных станков и др.

Всеми этими способами мы тоже можем пользоваться – если обратимся в компанию или к профессионалу, которые оказывают услуги по резке металлов. Способ 7 хорош, если требуются большие объемы работ, твердые или напротив, очень мягкие металлы, а также значительные размеры разрезаемых поверхностей.

Читайте еще полезную статью на нашем портале из этой же серии – Как сделать отверстие в плитке.

Помощники в работе по металлу для домашней мастерской

Достаточно зайти в любой магазин, торгующий электроинструментом для металлообработки, или посетить специализированный сайт, как глаза разбегаются от обилия предложений. Помимо стандартного инструмента — дрелей и углошлифовальных машин, встречается и более «экзотическое» оборудование. Например, дисковые циркулярные пилы и отрезные станки по металлу. Кроме этого, любой домашний мастер хотел бы узнать, как упростить и ускорить работу с металлом, используя самый обычный электроинструмент. В этой статье мы собрали практический опыт пользователей портала и ответим на следующие вопросы:

  • Для чего нужна циркулярная пила по металлу.
  • Оправданна ли покупка дорогого дискового отрезного станка по металлу.
  • Как разрезать листовой металл лобзиком.
Читайте также:  Бур геолога своими руками

Особенности работы циркулярной пилой по металлу

Часто при строительстве дома или изготовлении металлоконструкций нужно быстро и точно разрезать листовой металл толщиной от 3 до 6 мм. Как это сделать? На первый взгляд, всё просто — берём УШМ («болгарку») и режем материал. Но как быть, если требуется распилить много металла и сделать десятки метров прямого реза? Причём, желательно с ровными краями. Именно такой вопрос задал пользователь портала с ником Jurky.

У меня есть самая обычная бюджетная «болгарка». Думаю, распилить с её помощью много листового металла не получится. Инструмент может не выдержать нагрузки, да и качество реза не то. Хочу купить дисковую циркулярную пилу по металлу. Задумался, стоит ли она того, сколько прослужит диск, и удобно ли с ней работать?

У дисковой пилы, предназначенной для распиловки древесины, в среднем, число оборотов составляет 5000-5500 об/мин. У дисковой пилы по металлу число оборотов снижено — около 2000-3200 об/мин. Важно: у пильных дисков по металлу в характеристиках написано максимальное допустимое количество оборотов, обычно не более 2000-3200 об/мин (в зависимости от вида распиливаемого металла — сталь, алюминий, нержавеющая сталь). Поэтому попытка сэкономить и поставить пильный диск по металлу на обычную циркулярную пилу может привести к печальным последствиям — высока вероятность того, что диск разлетится. Кроме этого, режим пиления обычной «циркулярки» по дереву при повышенных оборотах не предназначен для работы с металлом.

Выход: нужно купить специальную дисковую пилу, предназначенную для работы с металлом, или приобрести циркулярную пилу с регулятором числа оборотов и системой электронной поддержки постоянных оборотов под нагрузкой. Такая пила может стать «универсальным бойцом», с помощью которого (меняя количество оборотов и пильные диски) можно пилить дерево, алюминий, пластик, кирпич и металл.

Я в итоге купил циркулярную пилу по металлу, а впечатления от работы с ней только положительные. Пилил листовой металл толщиной 5 мм, по два листа 4-ки и 3-ки размером 1х2 м. Нарезал много уголков и труб, фиксируя их в самодельной приспособе.

По словам пользователя, в связке «пила + УШМ + лобзик» можно выпилить из металла всё, что угодно.

Пильного диска хватило на один строительный сезон (весна-лето), после чего он затупился и хоть и пилит, но работать стало сложнее.

Нюансы эксплуатации дискового отрезного станка по металлу

Иногда для работы с металлом требуется особенный инструмент. Например, с помощью которого можно делать точные чистые резы труб, двутавра, швеллера, уголка, строго под определённым углом, например, 45 или под 90 градусов. Именно такая задача стояла перед Mechanicus.

Мне нужно распилить профильную трубу (примерно 70 заготовок), сечением 10х5 см и толщиной стенки 3 мм точно под 45 градусов. Затем предполагается работа с профилем сечением 2х2 см и т.д. Сначала пробовал пилить трубу обычной отрезной машиной с абразивным диском диаметром 350 мм. Диск упирается в нижнюю стенку трубы и дальше стопорится. Поэтому решил купить дисковый отрезной станок по металлу родом из Англии, с максимальным диаметром пильного диска 355 мм.

Внешне такой станок похож на всем известную дисковую торцовочную пилу по дереву.

Т.е. заготовка зажимается в тисках, на станине, и далее производится рез дисковой маятниковой пилой. Заготовку из стали, алюминия и нержавейки можно пилить под точно выставленным углом, при этом рез не имеет заусенцев, а металл не перегревается. Также отсутствует абразивная пыль, что особенно важно при работе в закрытом помещении, например, в гараже или мастерской.

Широкому распространению этого инструмента мешает высокая стоимость – в магазине за такую пилу просят около 50 тыс. руб., и «кусается» цена на пильные диски. В зависимости от вида распиливаемого материала (сталь, алюминий, нержавейка) «родной» фирменный диск на такой станок может стоить от 9 до 15 тысяч рублей и выше.

Mechanicus купил отрезной станок напрямую, минуя посредников в Англии, за 36 тыс. руб. Распаковав дорогой инструмент, пользователь, вопреки ожиданиям, увидел на коробке надпись не «Made in England», а «Сделано в Китае». Хотя инструмент изготовлен и собран качественно, а пила отпускается без бокового люфта, пришлось его немного доработать, чтобы иметь возможность распиливать профиль нужного сечения.

Я переставил неподвижную губку тисков на резьбу для самого широкого реза и попытался выставить 45 градусов. Оказалось, что в таком положении отпиливаемый край заготовки упирается в элемент станины. Пришлось подложить на неподвижную губку пластинку из ПВХ в 1 см. Также пришлось спилить часть кожуха пилы, чтобы при опускании он не упирался в неподвижную губку. Т.к. мне надо пилить длинные заготовки, возможен сдвиг угла, поэтому пришлось просверлить станину и губку и закрепить губку на дополнительный болт.

Настал черёд работы. По инструкции при работе с отрезной пилой не требуется использовать СОЖ (смазочно-охлаждающую жидкость). Количество оборотов диска в минуту 1450. Первую заготовку (профтрубу 100х50х3 мм) распилили под углом 45 градусов секунд за 30. Рез едва теплый, заусенцев нет, искр практически тоже.

На девятом резе изменился звук пиления. Труба стала заметно греться. Скорость работы упала. На десятом резе пила не смогла пройти нижнюю стенку трубы. Не помогли ни «перекуры», ни использование в качестве охлаждающей жидкости вэдешки (WD-40).

Работали мы с пилой аккуратно, сильно на неё не давили. Попытались отдать диск в переточку. Не берут. Говорят, нет оборудования под такой диаметр. Причём, при внешнем осмотре диск не имеет критического износа. Конечно, работать с профилем меньшего сечения можно, но мне-то нужно пилить большую трубу!

В результате поисков точильщика Mechanicus нашёл мастера, который чуть подправил диск (всего 3-4 зуба), хотя, по его мнению, диск вполне острый. Пользователь продолжил работу, используя самодельную СОЖ такого состава: водка + жидкое мыло + WD-40. Смесь подаётся в область реза шприцом с длинной иглой. Подавая СОЖ непрерывно, удалось с трудом допилить не распиленную в прошлый раз трубу. Новую заготовку распилить не получилось.

Для чистоты эксперимента Mechanicus попробовал распилить профиль сечением 15х15х1.5 мм. Пила пилит быстрее, чем «болгарка», рез получается чистым, хотя заготовка и нагревается. В результате мытарств пользователь сначала думал продать пилу как бесполезную игрушку, на которой можно пилить профиль сечением не больше, чем 5х5 см, но потом передумал.

Я решил еще «помучить» пилу. Также куплю несколько дисков разных фирм и сравню их ресурс.

Замечу, что металл не «любит» обработки с высокой скоростью и большим количеством оборотов. Лучше уменьшить скорость и увеличить подачу. Причём, с такими дисками и станком нужно работать, строго выдерживая скорость/количество оборотов и глубину обработки/подачу, что можно сделать в условиях производства, но не в домашней мастерской. Плюс, думаю, сразу закладываются затраты на переточку недешёвых дисков.

Чтобы продолжить работу с отрезным станком, Mechanicus отправил диск на переточку из Читы в Москву, т.к. для заточки диска необходимо специальное оборудование, которого просто нет в мастерской «средней руки».

Итоги: после перезаточки «родным» диском с непрерывной подачей СОЖ удалось сделать ещё 23 распила профиля 10х5 см, после чего диск снова отправили на переточку.

Неродным диском на 90 зубьев (от другого производителя) удалось сделать только 3 реза и диск перестал пилить, после чего его тоже отправили на заточку.

После переточки неродной диск заработал. Распилил им 15 больших труб, а мелкие продолжаю пилить. Родной диск мне испортили — неправильно заточили — переточили с типа заточки TCG на заточку FWF. Удалось им распилить только 2 трубы, и он вышел из строя, но к чести компании отмечу, что т.к. это произошло по их вине, они мне вернули деньги за диск, а это 13 тыс. руб.

Использование лобзика для резки металла

Электрический лобзик чаще всего используют для резки плитных материалов ОСП, фанеры и для фигурного вырезания по дереву. И, хотя в технических характеристиках написано, что инструментом можно резать металл, у начинающих мастеров возникают вопросы: какой металл можно резать лобзиком, какой толщины, на какой скорости и подаче хода маятника и какую использовать для этого пилку?

У меня есть обычный электрический лобзик. Инструмент валялся без дела. Однажды я решил им разрезать лист нержавеющей стали толщиной в 5 мм. Перепробовал пилки по металлу нескольких производителей. Пилить непросто, но рез получается очень аккуратным. Правда, под конец работы не хватило терпения и дорезал металл «болгаркой».

Также Big Muzzy попробовал пилить лобзиком обычный «чёрный» металл толщиной 2-3 мм. Инструмент режет, как по маслу, причём, приноровившись, можно делать даже фигурные вырезы.

Itpb также пилил лобзиком профтрубу 3х3 см. На распиливание заготовки уходит около 1 минуты. Обороты ставятся поменьше, ход маятника не использовался или ставился на первый шаг. В место реза подавалось масло, т.к. без масла пилка быстро выходит из строя.

Я резал лобзиком лист металла толщиной 4 мм. Пилку и обратную сторону реза смазывал салом, все получилось.

Я распилил лобзиком две стальные пластины толщиной больше 1 см. На рез длиной 25 см ушло примерно 25 минут + 1 пилка. Резал с «перекурами» на первой подаче, обороты ставил на третье и четвёртое деление регулятора оборотов. В зону реза подливал масло. Еще резал металл толщиной 9 мм. Пилил пилкой по алюминию, на самой маленькой скорости. Вот, что получилось.

musicman3 делится опытом разрезания металла толщиной 0.5 см и длиной 1300 мм. Скорость он ставил на цифру 5 из доступных 6. Маятник на 1. Резал без использования воды и масла. С учётом перерывов на работу ушло примерно полчаса, и израсходована одна пилка. По словам musicman3, пилить лобзиком проще и безопаснее, чем УШМ, а рез получается качественнее.

Подведение итогов: покупка дорого специализированного инструмента для металлообработки не всегда оправдана, если он нужен для разовой работы. Ведь потом он большую часть времени станет валяться без дела в мастерской или, в лучшем случае, использоваться 1-2 раза в год. Поэтому: прежде чем приобрести какой-либо инструмент, нужно подумать и взвесить все «за» и «против». Зачастую распилить металл, отрезать трубу под нужным углом и даже обточить детали можно с помощью самых простых бытовых электроинструментов или бюджетных самоделок. Главное – знать, как это сделать, а для этого нужно изучить темы на FORUMHOUSE.

На портале есть раздел, где пользователи делятся опытом металлообработки и секретами выбора металлорежущего инструмента. Также полезен материал об особенностях ручной дуговой сварки инвертором.

Ссылка на основную публикацию
×
×
Adblock
detector