Оборудование для производства газосиликатных блоков - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Оборудование для производства газобетонных блоков

Изготовление газосиликатных блоков – специфический технологический процесс, который может быть проведен как в условиях крупного предприятия, так и дома.

Что необходимо для реализации данной цели, а также, какие особенности имеет на практике подобный процесс, мы рассмотрим в данном материале.

Технология производства газобетонных блоков

Само изготовление стандартизированных газоблоков делится на несколько этапов:

  • подготовка самих форм (в случае с домашним производством – их изготовление);
  • создание раствора с удовлетворительными техническими характеристиками;
  • заливка имеющихся массивов раствором непосредственно после перемешивания;
  • резка заготовки под определенный формат блоков посредством специальной установки;
  • обработка тепловая, обеспечивающая максимальную прочность полученных на предыдущих стадиях изделий;
  • разделение массивов на необходимые фрагменты.

Технология производства газобетонных блоков

По окончанию данных шагов производство газосиликатных блоков может считаться завершенным. Сами блоки же непосредственно после него должны непременно пройти контроль качества, после чего могут отправляться в продажу или же прямиком на строительство, если выбранная партия выпускалась по спецзаказу.

Осуществляться изготовление любых по своим характеристикам блоков может осуществляться тремя основными способами:

  • мини-линиями (характерны для домашнего производства блоков);
  • линиями стационарными, которые чаще всего устанавливают на современных небольших предприятиях.
  • с использованием конвейерной линии.

Различаются данные разновидности по уровню автоматизации процессов, а также уровня производительности. Наиболее же эффективным видом в данном случае может считаться именно конвейерный тип. Он позволит обеспечить изготовление образцов в наибольших объёмах.

1 Особенности изготовления газобетонных блоков

ГОСТ также имеет определенные рекомендации именно по организации самого производства газоблоков, которых в данном случае необходимо особо строго придерживаться среди них:

  1. Температурные показатели. Не во всем цеху они должны быть одинаковыми. Так, к примеру, основное производство вполне может проходить при показателях +25… +30 градусов. А вот сам прогревочный цех не может иметь уровня ниже +40… +60 градусов, иначе получить заготовку с нужными характеристиками будет практически невозможно. На складах, куда отправляется материал сразу же после обработки, также должна выдерживаться общая температура плюсовая. И только через несколько суток после остывания форм их можно будет переносить в прогреб либо же на склад уличный.
  2. По площадям. Тут все зависит от того, какой именно был выбран тип производства. Так мини-линия от собственных организаторов потребует всего 70-150 квадратов, и ее вполне можно будет организовать даже в гараже. А вот что касается стационарных аналогов, то здесь потребуется площадь не менее 300 квадратов и до 600 квадратов – для полноценной линии конвейерного типа с высоким уровнем автоматизации. Обращаем ваше внимание на то, что нарушать в работе данные требования может быть попросту опасно.

Что же касается количества смен, которые могут быть организованы на данном объекте, то их может быть 2, в таком случае предприятие сможет функционировать круглосуточно. Количество работников рассчитывается пропорционально типу линии. На мини-версии обойтись можно всего 2-мя специалистами, тогда как конвейер потребует от вас обеспечения в 8 человек. Иначе технология будет для вас недоступна

Выработка линий позволит давать от 5-ти кубометров для мини-линий за смену и будет пропорционально расти с увеличением масштаба предприятия. Что же касается себестоимости материала, то она будет напрямую зависеть от того типа организации линии, которая вами выбрана, ведь чем технологически сложнее оборудован цех, тем ниже стоимость готового газоблока при равной для различных случаев закупочной стоимости единиц.

2 Оборудование для производства газосиликатных блоков

Производство газобетонных блоков регулирует технология, утверждённая ГОСТом. Оно может проводиться только с применением специализированного оборудования. К такому стоит отнести:

  1. Производственные комплексы для производства газосиликатных блоков. Обычно это полноформатные линии, которые рассчитаны на все этапы выпуска продукции: от приготовления смеси согласно ГОСТ и до получения готовых блоков определенной формы.
  2. Строительный миксер. Нередко для изготовления материала как в домашних, так и в промышленных условиях могут использоваться модели его с вертикальным типом перемешивания. Емкость такого агрегата может быть различной. Однако для средних партий материала, к примеру, допустимо использовать образцы на 250 литров. Обычно их производительность составляет 1,25 литра в час.
  3. Формы для блока. Могут быть как домашнего изготовления, так и фабричными. Однако же для получения лучшего результата при выпуске очередной партии материала желательно выбирать именно готовый фабричный вариант, так как изделия, полученные с его помощью, обычно отличаются улучшенной геометрией.
  4. Машины для резки газосиликатных блоков. Используются обычно на фабричном производстве и позволяют получить образцы с наилучшей геометрией. Технология мини-линий этого не требует.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Дополнительно наряду с такими основными образцами для выпуска блоков используются также машины для утилизации отходов. Однако же необходима она может быть только для крупных производственных организаций, а вот при домашнем выпуске бетона такую практически не используют.

Установить и отладить для работы такой оборудование можно как в стандартных промышленных, так и в домашних условиях. Однако же в последнем случае желательно использовать лишь более простые механизмы, не занимающие значительного пространства на вашей территории.

Их мощности вполне хватит для выпуска средней партии материала, а вот для более высокой производительности такие вам вряд ли понадобятся.

3 Оборудование для производства газосиликатных блоков (видео)

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

  • цемент – около 4 тыс. руб./т.;
  • паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
  • песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
  • известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;
  • мех. сито – от 30тыс. руб.;
  • мельница – от 600 тыс. руб.;
  • растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
  • автоклав – около 1 млн. руб.;
  • дозаторы – от 40 тыс. руб.;
  • формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
  • шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
  • автопогрузчик;
  • парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
  • различные ёмкости.
Читайте также:  Оборудование для производства бамперов из пластика

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Производство газобетона

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень. Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.

Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Сырье

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Оборудование для производства

Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.

Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей

К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:

Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com

Видео линии для промышленного производства:

Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях. Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного — 28-40 кгс/ м², неавтоклавного — 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

  • низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;
  • прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;
  • водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;
  • сорбционная влажность до 5%;
  • морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;
  • теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;
  • звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;
  • огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпича
  • газобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;
  • экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;
  • возможно монолитное литье;
  • простая технология изготовления;
  • высокая производительность;
  • низкие затраты;
  • достойное качество.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь. Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Газосиликат (газобетон) — это современный строительный материал, используемый для кладки стен, имеющих минимальную величину швов. Изготавливаются блоки в заводских условиях с использованием оборудования для производства газосиликатных блоков. К заказчику блоки поступают в виде готовых изделий. Компания «Технопроект.RU» предлагает оборудование для производства газосиликатных блоков и панелей, выполненных по немецкой технологии, с применением проектного финансирования.

Преимущества газосиликата

Газосиликатные блоки отличаются прекрасным сочетанием плотности, прочности, звукоизоляционных и других свойств, поэтому при строительстве жилья предпочтение отдается именно им. Газобетон обладает рядом преимуществ перед прочими строительными материалами:

  • До тридцати пяти процентов энергозатрат на отопление позволяют сэкономить теплоизоляционные свойства стен, выполненных из газосиликатных блоков, что происходит благодаря находящемуся в их порах воздуху.
  • Газобетон не разрушается от воздействия высоких температур.
  • Дом из газобетона строится быстро, из него легко выполнить любой дизайн помещения — он хорошо обрабатывается обычными инструментами.
  • Газобетон экологичный, так как не выделяет вредных веществ.
  • Блоки из газосиликата легко обрабатываются — пилятся, фрезеруются, сверлятся, штрабятся, гвоздятся, они не гниют и не подвергаются коррозии.
  • Ровная поверхность и точные размеры блоков позволяют сэкономить отделочные материалы, их не нужно подгонять друг к другу.
  • Мелкопористость блоков обеспечивает их морозостойкость.
  • Газосиликатные блоки легкие, что уменьшает расходы на их транспортировку и снижает трудоемкость строительных работ, что позволяет сэкономить на строительстве.
Читайте также:  Оборудование для переработки мяса производства мясопродуктов

Газосиликат (газобетон) удобнее в строительстве, чем кирпич — для возведения здания блоков из ячеистого бетона потребуется намного меньше времени.

Процесс производства блоков из газосиликата

Технология изготовления газосиликата подразумевает использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. В данную смесь добавляется алюминиевая пудра, которая выполняет роль газообразователя. Все компоненты смешиваются, а оборудование для производства газосиликата должно запустить процесс химической реакции между известью и алюминиевой пудрой. Данная реакция приводит к тому, что смесь вспенивается, а внутри формируются поры различной величины, заполненяемые воздухом.

Можно выделить несколько базовых этапов производства газосиликата:

  • Приготовление смеси выполняется с использованием специального оборудования для производства газосиликата в автоматическом режиме. В определенных пропорциях компоненты подаются в смеситель, где перемешиваются по программе до нужной консистенции.
  • Заливка блочных или кассетных форм готовой смесью. Формы заполняются примерно наполовину.
  • Форма с изготовленной смесью подвергается ударному воздействию, что помогает улучшить строение структуры газобетона.
  • Затвердевание смеси. Газобетон, после того, как поднимется, подвергается предварительному твердению на протяжении около двух часов.
  • Резка массива на изделия — специальное оборудование для производства газосиликата осуществляет его распалубку сборной формы и нарезку.
  • Пропарка изделий. Разрезанное изделие помещается в автоклав, где проводится его термальная и влажностная обработка.
  • Упаковка — оборудование разделяет полученный «пирог» на изделия, которые упаковывают и отправляют на склад.

Применение автоматизированного автоклавного процесса позволяет получить газобетон с заданным уровнем свойств. При этом оборудование помогает сделать эти характеристики совершенно одинаковыми в каждой из точек готового изделия. Процесс автоклавной обработки газобетона осуществляется для того, процесс твердения проходил в ускоренном режиме. Основная ее задача — формирование особого минерала — тоберморита, отвечающего за прочность готового изделия.

В цехе формы располагаются стационарно, а смеситель устанавливают на колесах, он передвигается по специально проложенному рельсовому пути. Количество форм и объем смесителя подбирают под нужную производительность.

Область применения газосиликатных блоков

Применение разных видов оборудования для производства газосиликата позволяет получить блоки различной плотности, от которой зависит области их использования.

Газосиликатные блоки по назначению подразделяются на несколько групп:

  • Блоки, имеющие плотность до 400 кг/м3 применяют как теплоизоляционный материал
  • Блоки с плотностью до 500 кг/м3 пригодны для возведения стен в малоэтажном строительстве, с плотностью 700 кг/м3 — для постройки высоко этажных домов.

Не следует применять газосиликатные блоки в строительстве фундамента. Для отделки стен снаружи нужно использовать газосиликатные блоки, которые характеризуются влагозащитными свойствами. Сегодня блоки успешно применяются в промышленном и частном строительстве. Они используются для возведения энергосберегающих стен в монолитно-каркасных жилых, административных и общественных зданиях и коттеджах.

Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

Что это такое

Газобетон автоклавный — это строительный материал на основе бетона. Он легко и быстро кладется, потому что его можно резать обычными электроинструментами из углеродистой стали сразу по месту работ.

Он выпускается в виде панелей, блоков или облицовочного материала.

Изготавливают его на заводах в Европе, Америке, России и Китае.

С АГБ строительство частных домов и высоток становится экономичнее и быстрее.

Виды и сфера применения

Газобетон автоклавный обладает положительными качествами: экологичность, теплоизоляция и легкость. Благодаря этим свойствам материал применяется в частном строительстве и при сооружение общественных зданий: школ, больниц, госучреждений.

Блоки меньших размеров используются при строительстве дач, загородных домов, гаражей и технических построек.

Благодаря малому весу выпускаются блоки следующих размеров (длина, ширина и высота в мм):

  • 625 / 200 / 100;
  • 625 / 250 / 400;
  • другие размеры плит.

Блоки крупные применяются при возведении многоэтажных домов, для стен внутри помещений или ремонта старинных зданий.

Различают 3 категории АГБ по свойствам:

  1. Теплоизоляционный газобетон. Плотность до 400 кг/м 2 . Теплоизоляционный материал, который применяют в районах с холодными климатическими условиями.
  2. Конструкционный газобетон. Плотность 700 кг/м 2 . Применяется для несущих конструкций зданий до 3 этажей.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Плотность 500 кг/м 2 . Универсальные качества теплоизоляции и прочности.

Если выполнить еще и армирование стен при строительстве из автоклавного легкого газобетона, то увеличится прочность конструкции. Архитекторы уже в проекте указывают необходимость данных работ.

Состав и характеристики автоклавного газобетона

При производстве используются следующие компоненты:

  • портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%;
  • известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
  • кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;
  • гипсовый камень;
  • алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%;
  • вода пресная для доведения массы к 100% объема;
  • хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

Достоинства автоклавного газобетона

  • Соответствует нормам по пожарной безопасности за счет своей пористой конструкции.
  • Легкий. Упрощается монтаж и снижается нагрузка на основание зданий.
  • Не горит.
  • Быстрая сборка, потому что выпускается в различных вариантах блоков и просто подгоняется под нужные размеры.
  • Отличная звукоизоляция.
  • Высокие теплоизоляционные свойства.
  • Экологичность производства.
  • Долгий срок службы газобетона проверен временем.

Однако имеются недостатки у данного вида стройматериала:

  • Хрупкая структура из-за пористости.
  • Крепления на стену из пенобетона требуется делать глубже и более тонкими крепежами.
  • Низкая влагостойкость. Не рекомендуется использовать в душевых.

Автоклавный ГБ способен поглощать и выделять влагу. Это может быть не только недостатком. Это качество помогает избежать конденсата и плесени на стенах.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

Что он включает:

  • Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.
  • Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
  • Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
  • Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
  • Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
  • Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
  • Готовые изделия отправляются на склад.

Технология производства

  • Подготовка компонентов. Некоторые составляющие приходят на производство уже в готовом виде, другие проходят подготовку. Кварцевый песок, соединенный с водой перемалывается для образования шлама, а затем в шламбассейнах постоянно перемешивается и доводится до нужного показателя. Пудра из алюминия так же проходит предпроизводственную подготовку.
  • Дозировка и перемешивание. Дозирование и подготовка смеси выполняется автоматически. Все компоненты, подготовленные заранее, точно взвешиваются и заполняются в большой миксер.Подготовленную смесь заливают в металлические формы — ванны на ½ от объема. В результате происходит химическая реакция компонентов с образованием водорода и блок заполняет всю форму и приобретет пористость. Пузырьки водорода могут быть до 3 мм. Но главное, что они практически равномерны. Это дает однородность структуры. Время смешивания всех компонентов составляет 5 минут на высокой скорости.

Алюминиевая пудра является взрывоопасным элементом, поэтому требуется строгое соблюдение противопожарных мероприятий в помещении, где производится АГБ.

  • Нарезка на блоки. Смеси дают немного затвердеть в форме, по технологии 2,5 часа, а когда извлекают, то она все еще достаточно мягкая. Резка на блоки нужного размера происходит на автоматизированной линии специальной струной.
  • Автоклавная обработка. Затем подготовленные блоки-панели из АГБ оставляют в автоклаве на 12 часов. Там он при температуре 190 0 С и давлением пара 8 — 12 бар становится особо прочным, благодаря химической реакции кварцевого песка и гидроксида кальция.
  • Сортировка и упаковка. После обработки в автоклаве газобетон сразу готов к использованию по назначению. Его выгружают из печей на поддоны и заворачивают в пленку для изоляции от влаги. В таком виде он хранится на складе. Затем его закупают строительные компании или специализированные магазины.
Читайте также:  Оборудование для производства полимерных изделий

Отличия газобетона автоклавного и неавтоклавного

Различия этих двух строительных материалов очень большое, начиная от производства и заканчивая выдержкой перед поставкой потребителю. Состав их рецептур может быть одинаков, но технология, при которой автоклавный газобетон принимает качества искусственного камня, существенно различается.

Характеристики для сравнения представлены ниже.

Автоклавный

Не автоклавный газобетон

За счет нагрева в автоклаве приобретает структуру искусственного камня.

Застывает естественным путем на воздухе или с применением пара при нормальном атмосферном давлении.

Газобетонное оборудование для производства

газоБетонные комплексы серии «Атлант»

Линия высокой производительности, с электронным дозированием и управлением подачи песка, цемента, воды. С автоматической высокоточной резкой газоблоков.

до 100 м 3

от 400 м 2

6

необходимое количество
рабочих в смену

Высокий уровень выхода готовой продукции

газоБетонные комплексы серии «Антей»

Линии средней производительности, оснащённые бункерами-дозаторами для взвешивания песка и цемента, подающихся ручным или автоматическим способом, с возможностью механизированной резки газобетонного массива на блоки необходимого размера.

до 60 м 3

от 250 м 2

3-4

необходимое количество
рабочих в смену

Быстрый старт бизнеса – быстрое развитие

газоБетонные комплексы серии «Феликс»

Линия малой производительности, с ручной или автоматической подачей песка, ручной загрузкой цемента и ручным пилением газобетонного массива.

до 20 м 3

от 80 м 2

2

необходимое количество
рабочих в смену

Начни своё дело прямо сейчас

Работы по оптимизации оборудования на стадии конструирования

В условиях полигонных испытаний были определены два наиболее времязатратных этапа изготовления газобетонных блоков:

Первый этап — подготовка и заливка форм

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Таким образом, одной из основных задач разработки газобетонного оборудования для наших инженеров стала оптимизация процесса производства газобетона за счёт сокращения времени, затрачиваемого на данные этапы.

Подготовка и заливка форм

Для решения проблемы этого этапа производства газобетонных блоков требовалось устранить конструктивные изъяны принятых размеров форм, а также заменить материал их бортов. Ранее формы для производства газоблока, ширина которых превышала 600 мм, приходилось пропиливать вдоль на расстоянии от 1,2 до 2 м. По причине технической сложности точного выполнения таких манипуляций при помощи струнного резака, значительная часть получаемых блоков не соответствовала нужным размерам.

Что касается материала бортов форм – выполненные из листового металла, они не позволяли достичь герметичности прилегания. Плотно прижать борта форм друг к другу, исключив течь, без применения уплотнителя не предоставлялось возможным. А склонность листового металла к деформации лишь усугубляла эту проблему.

Замена металла фанерой с ламинированными внутренним и наружным слоями позволила добиться герметичности между бортами, ускорить процесс подготовки форм, исключить прилипание газобетонного массива к их бортам и упростить разбортовку.

Резка газобетонного массива на блоки

Резка массива на газобетонном оборудовании средней и высокой производительности ранее осуществлялась по струнному принципу.

Недостаток этой технологии заключался в невозможности сохранения струнами постоянного и равномерного натяжения и происходящих вследствие этого их растяжением и обрывами. К тому же, малопроизводительный кривошипно-шатунный механизм привода струнного резака не подходил для обслуживания большого количества форм.

Поворотная рама, лежащая в основе механизма комплекса «ПАРУС», позволила избавиться от двух приводов и двух ленточных полотен с маховиками. Комплекс последовательно делает запрограммированные вертикальные и горизонтальные резы. Весь процесс автоматизирован. Комплекс работает по принципу “одной кнопки”.

Установка «ПИРАНЬЯ» работает в два этапа. Сначала опускающаяся пильная рама делит массив на необходимое количество блоков заданной геометрии по вертикали, затем массив наезжает на стационарную пильную раму, тем самым производятся три горизонтальных реза.

Вспомогательное оборудование для производства газобетонных блоков

Новые автоматические станки для заливки и резки значительно упрощают рабочий процесс. Теперь газобетонный станок по заливке форм может работать практически без вмешательств человека. Покупая оборудование для производства газоблоков, ценой вы будете удивлены. Вы значительно сэкономите на ежемесячной оплате труда своим рабочим, ведь частичная роботизация позволит без остановок работать и при меньшем количестве людей.

Газобетонное оборудование в Москве

Новые разработки позволили создать технику, которая работает лучше, ломаются реже и стоит меньше, чем ее предшественники. Стоит отметить, что расширяя свое предприятие, обойтись без помощи специальных станков практически невозможно. Заводы по производству газоблока в Челябинске уже оценили качество новых машин, и значительно сократили расходы.

Любой успешный предприниматель способен создать свой бизнес, опираясь на дешевизну процесса изготовления стройматериалов и его фактическую высокую стоимость на рынке. С использованием оборудования для газобетона цена производства в Москве значительно сокращается. Несложные процессы, которые выполнялись живой силой можно выполнять с помощью автоматики, она потребуют лишь одного – своевременной покупки.

Станки для производства газоблока прошли все необходимые испытания, поэтому вы можете быть уверены в их качественной работе. Для плодотворного труда человека и машины теперь есть все условия, стоит лишь обзавестись необходимой техникой. После установки вы по затраченному бюджету и прибыли сможете оценить, насколько ваше приобретение облегчит и ускорит рабочий процесс.

Нужно выделить, что оборудование для газобетонных блоков ценой вас приятно удивит. Использование высококачественных материалов и оптимизация положительно влияет на ценовую категорию. Кроме того, исключается человеческий фактор, ведь рабочую силу заменит оборудование для производства газобетона, готовое к регулярной работе.

Модернизация предприятия

Для бизнесмена оборудование для газоблока, по цене приемлемой, даже для небольшого завода, будет замечательным приобретением. Конечно, для желающих получать небольшой и редкий доход, новая техника не подойдет. Если вы серьезно настроены на регулярную работу в промышленной и строительной среде, то оборудование для производства газобетона сыграет немаловажную роль в этом. Любая модернизация проводится с целью увеличения прибыли и упрощения рабочих нюансов.

Режущие и подготовительные процессы не затребуют лишних рабочих рук, а, наоборот, смогут сократить штат сотрудников. Современные станки газоблока способны проводить всю необходимую работу, упрощая процесс в несколько раз. Для предпринимателя, оборудование для производства газобетонных блоков будет обозначать регулярную и безостановочную работу предприятия.

Теперь установка газобетонных блоков для клиента настолько же проста, как и их создание. Станки для газоблочного производства теперь доступны абсолютно любому предпринимателю, желающему расширить масштабы работы. Учитывая то, что производство газобетонных блоков на оборудовании ценой способной приятно удивить, может значительно сказаться на качестве материала, даже снизить регулярные затраты предпринимателя.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector