Оборудование для прессования пластмасс - GazSnabStroy.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Оборудование для прессования пластмасс

Прессование изделий из реактопластов : подготовка материала, особенности технологии, оборудование

Прессование – важнейший метод формования изделий из термореактивных материалов. Иногда он применяется и для изготовления изделий из термопластов. Сущность метода состоит в переводе твердого в исходных условиях пресс-материала в вязкотекучее состояние и дальнейшем формовании изделия из расплава под действием тепла и давления. При этом в результате химической реакции отверждения, протекающей при повышенной температуре, происходит образование изделия, которое, как правило, обладает устойчивостью формы при температуре прессования и не требует охлаждения перед извлечением из оснастки.

Под прессованием обычно подразумевается прямое (или компрессионное) прессование, когда загрузка материала, его формование в изделие и отверждение осуществляется непосредственно в оформляющей полости пресс-формы (рис. 1, а). Кроме того, широко применяется также литьевое (или трансферное) прессование (рис. 1, б). В этом случае пресс-материал загружается в загрузочную камеру формы, где расплавляется, а затем расплав движением пуансона инжектируется через литниковую систему в формующую матрицу.

Прессование осуществляется на специальных прессах – главным образом гидравлических или реже пневматических – в обогреваемых пресс-формах. Технологический процесс прессования складывается из следующих основных операций: подготовка и дозировка пресс-материала; предварительный подогрев; загрузка в форму и прессование; извлечение готового изделия и его механическая обработка.

Основной морфологической разновидностью сырья являются пресс-материалы, которые в зависимости от метода приготовления могут поставляться как в виде порошков различной зернистости, так и в гранулированном виде с размером гранул 3-5 мм. Порошки обладают хорошей сыпучестью, легко поддаются холодному таблетированию.

Рис. 1: Схемы: а – прямого (компресионного) и б – литьевого (трансферного) прессования:
1 – пуансон; 2 – пресс-материал; 3 – матрица; 4 – выталкиватель; 5 – изделие; б – загрузочная камера; 7 – литниковая система

Кроме перечисленных материалов широко применяются волокиты, в которых в качестве наполнителя используются различные волокна как органического (хлопчатобумажные, рами, сизаль, синтетические и др.), так и минерального (стеклянное, базальтовое, асбестовое и т. п.) происхождения. Волокиты выпускаются в виде крупно-комковатой с трудом поддающейся размельчению массы (АГ-4В), склонной к слеживанию; перед переработкой их могут жгутировать.

К прессовочным изделиям относятся: листовые гетинакс, текстолит, стеклотекстолит и другие материалы, в которых наполнителем являются различного рода бумаги, маты, ткани, пленки и т. п. Широкий ассортимент связующих и наполнителей привел к созданию большого числа пресс-материалов, из которых можно получать изделия с самыми различными свойствами.

Подготовка пресс-материала к переработке

Подготовка пресс-материала к переработке состоит в определении его технологических характеристик и доведении их при необходимости до требуемых значений путем сушки, измельчения и других операций.

Во избежание снижения текучести сушку пресс-порошков (для удаления избыточной влаги и летучих) целесообразно проводить при умеренных температурах под вакуумом, используя для этого полочные или барабанные вакуум-сушилки.

Дозировка

Существует несколько способов дозирования пресс-порошков: объемный, массовый и штучный. В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирается с помощью сосуда или бункера известного объема, во втором случае навеска материала взвешивается, в третьем – берется определенное число таблеток известной массы. Наиболее точным является второй метод, наиболее простым и удобным – третий. Первый метод сохраняет свое значение лишь при использовании многогнездовых форм, где его применение в некоторых случаях более удобно. Важный недостаток объемной дозировки – низкая точность, связанная с различием объемной плотности разных партий материала. Это вызывает необходимость изменения мерного объема, что на практике достаточно сложно.

Недостаток массовой дозировки состоит в ее трудоемкости и длительности, однако разработка простых и надежных электронных весовых дозаторов позволяет в значительной степени преодолеть этот изъян. С другой стороны, такая дозировка позволяет свести к минимуму потери пресс-материала, а в ряде случаев, особенно при использовании пресс-форм закрытого типа, точная дозировка служит важнейшим условием получения качественных изделий. Штучная дозировка очень проста и удобна, она значительно улучшает условия работы (резко снижает запыленность), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры, а следовательно, и размеры пресс-форм, и существенно ускорить разогрев уплотненного пресс-материала в форме. Важнейшим преимуществом штучной дозировки является возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала.

Пожалуй, единственным, но весьма существенным ее недостатком является необходимость включения в процесс производства таблетмашин, и связанное с этим увеличение капитальных затрат. В некоторых конструкциях прессов предусмотрено таблетирование материала при обратном ходе верхнего пуансона, однако такие конструкции еще недостаточно совершенны.

В переработке пластмасс под таблетированием понимается процесс холодного уплотнения пресс-материала перед его последующим горячим прессованием. Желательно, чтобы таблетка была по форме и массе близка получаемому изделию, что существенно повышает его качество. Поэтому форма таблетки может быть практически любой. Например, в производстве тормозных колодок волокнит предварительно обрабатывают, получая таблетки сложной геометрической формы в виде кольцевого сектора прямоугольного сечения с установленными в нем армирующими вставками. Такой прием используют при прессовании деталей ответственного назначения.

В обычной практике получают таблетки цилиндрической формы диаметром от 10 до 200 мм. В настоящее время существует несколько типов таблеточных машин — гидравлические и механические роторные. Производительность таблетмашин составляет от 60 до 700 кг/ч, усилие таблетирования — от 65 до 500 кН. Роторные машины применяют главным образом для прессования мелких таблеток (до 50 г), тогда как на гидравлических машинах можно изготавливать и таблетки крупных размеров.

Таблетпрование — процесс холодного прессования, при котором пресс-материал (пресс-порошок) загружается в матрицу и сдавливается пуансонами, один из которых может быть неподвижным (рис. 2, а). Возможность регулировки хода пуансона позволяет изменять при необходимости массу таблеток и степень уплотнения пресс-порошка. На практике особенно удобны таблетки одного диаметра с различной высотой.

Рис. 2. Схемы таблетирования: а — одностороннее; б — двухстороннее; в — с «плавающей» матрицей;
1 — верхний пуансон; 2 — нижний пуансон;3 — пружина

В процессе уплотнения в результате внутреннего трения в пресс-порошке происходит существенное уменьшение давления по высоте таблетки и, как следствие, степень уплотнения таблетки по высоте оказывается различной. Это является причиной нерав-ноплотности таблетки, затрудняет ее высокочастотный прогрев и ухудшает растекание пресс-материала в форме. Лучшими свойствами обладают таблетки, полученные на ротационных таблетмашинах, где в прессовании участвуют два пуансона — верхний и нижний (рис. 2, б).

Для облегчения процесса таблетирования в пресс-порошки вводят небольшие количества смазок (стеараты). Трудно таблетируются материалы с волокнистыми наполнителями, иногда с этой целью применяют гидравлические прессы, на которых материал уплотняется жгутированием, однако такой прием мало производителен. Для таблетирования применяются роторные машины серии МТ и гидравлические горизонтальные машины серии 2700.

Считается, что гидравлические таблетмашины перспективнее ротационных, поскольку позволяют перерабатывать практически любые пресс-материалы, в них используются только возвратно-поступательные движения небольшого числа подвижных деталей, что способствует долговечности машин, а давление таблетирования может достигать 100 МПа, то есть примерно вдвое выше, чем у таблетмашин механического действия.

Предварительный нагрев позволяет сократить время нахождения материала в пресс-форме и соответственно сокращает длительность цикла прессования. Предварительный подогрев должен осуществляться достаточно быстро, чтобы процесс отверждения не успевал пройти за это время слишком глубоко. С другой стороны, из тех же соображений материал необходимо пропреть во всем объеме и, по возможности, равномерно, не перефевая его поверхностных слоев. Для предварительного подогрева используют термостаты, нагревательные шкафы с циркуляцией влажного воздуха, инфракрасные нагреватели, высокочастотные нагревательные установки.

Из известных способов этим требованиям наиболее полно удовлетворяет высокочастотный подогрев, который основан на превращении энергии электрического поля высокой частоты в тепловую в результате диссипации энергии при колебательном движении полярных групп. Материал помещается между пластинами, например, высокочастотного генератора (ГТВЧ), где и происходит его равномерный по объему таблеток разогрев.

Темп нагрева в поле ТВЧ зависит от диэлектрических характеристик пресс-материала и, прежде всего, от значения тангенса угла диэлектрических потерь и, в меньшей степени, от его диэлектрической проницаемости.

Целый ряд материалов, особенно на основе кремнеорганических связующих, отличающихся высокими диэлектрическими свойствами, а также полиолефины, фторопласты и другие не удается нагревать токами высокой частоты. Из пресс-материалов наиболее эффективен нагрев новолачных пресс-материалов и аминопластов, менее эффективен нагрев резольных материалов. Практически, для нагрева материалов на предприятиях применяются генераторы типа ВЧ, работающие на частотах 40-80 кГц и с мощностью ТВЧ 3,7-12 кВт.

Прессование — это процесс, в котором материал, находящийся под давлением в нагретой форме, расплавляется, заполняет все формующее пространство и выдерживается до полного отверждения. Выдержка начинается с момента создания давления прессования в сомкнутой форме и заканчивается в момент подъема пуансона и размыкания формы для удаления полученного изделия. Выдержка зависит от скорости отверждения пресс-материала, температуры формы и температуры предварительного подогрева материала, а также от вида изделия и его толщины.

Поскольку различные свойства материала достигают своих максимальных значений при разных величинах времени отверждения, то их выбор в известной степени определяется назначением прессуемых изделий. С другой стороны, увеличение продолжительности выдержки не всегда ведет к дальнейшему улучшению свойств, а иногда дает и противоположный результат. Кроме того, это наиболее продолжительная операция цикла прессования, и потому снижение выдержки имеет большое значение для повышения производительности процесса.

При прессовании изделий, которые необходимо охлаждать под давлением (такие, как изделия из слоистых пластиков), выдержка при охлаждении учитывается отдельно, ее время может быть очень значительным из-за низкой теплопроводности и быстро возрастает с ростом толщины прессуемых изделий.

Формообразование изделий из пресс-материалов происходит в результате реакции поликонденсации, происходящей в связующем и сопровождающейся выделением поликонденсационной воды. При температуре прессования (160-180 °С) такая влага находится в газообразном состоянии. Одновременно из связующего могут выделяться и остатки непрореагировавших мономеров (фенол, формальдегид, резол). Если толщина стенки изделия более 1-2 мм, а масса изделия существенна, то образовавшиеся в этом случае летучие значительны по количеству, и их необходимо удалять, поскольку в противном случае они, образуя в изделии микропустоты, будут ухудшать его свойства. Для удаления летучих при прессовании выполняют так называемые подпрессовки, то есть периодическое кратковременное размыкание-смыкание пресс-формы. Подпрессовки могут быть высокими и низкими, ранними или поздними — в зависимости от массы изделия, химических особенностей процесса отверждения, количества летучих и пр.

При извлечении готовых изделий из пресс-формы они обычно имеют высокую температуру (160-200 °С). Охлаждение изделий происходит вне формы на воздухе. Для предотвращения коробления крупных изделий под влиянием остаточных напряжений их охлаждают в специальных зажимных приспособлениях или на оправках. Крупногабаритные изделия с большой разнотолщинностью иногда после прессования подвергают дополнительной термообработке или нормализации в термостатах при температурах 120-150 °С в течение 2-4 часов. Такая термообработка способствует более полному и равномерному завершению химической реакции отверждения, что способствует повышению физико-механических свойств, твердости, а также однородности материала.

Нормализация состоит в плавном медленном охлаждении изделий после непродолжительной выдержки при повышенной температуре и способствует более полной релаксации напряжений в материале, вызванных неравномерностью нагрева и неодинаковой скоростью отверждения пресс-материала.

Читайте также:  Оборудование для производства дорожных плит

Механическая обработка изделий состоит в придании им свойств, предусмотренных их конструкцией и потребительскими требованиями. Эта обработка состоит в раскрытии непропрессованых отверстий, удалении острых кромок, зазубрин, фата, зачистки литниковых выступов, шлифовании и полировании поверхностей. Все перечисленные действия осуществляются механическим способом с помощью галтовочных барабанов, сверлильных и шлифовальных станков, резьбонарезных приспособлений. Большинство операций выполняется вручную или с применением простейших механизмов, поэтому они крайне непопулярны у работников и вследствие этого неоправданно дороги. Для механической обработки изделий массовых тиражей, типа детали электрических патронов, используют автоматические линии, каждая из которых специализирована на одну разновидность изделий.

Технологии [150] Изделия [77]
Оборудование [42] Сырье [109]
Обзоры рынков [171] Интервью [90]
Репортаж [26] Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел/Факс: +7 (495) 645-24-17
Прислать сообщение

ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Методы прессования

Первым методом промышленного производства изделий из пластмасс было прессование, а первым оборудованием — прессы.

Прессование — это воздействие на тот или иной материал давлением с целью придания ему требуемой формы. Характерной чертой этого процесса, в отличие, например, от ковки металла или его штамповки, являются относительно низкие рабочие скорости движения рабочего инструмента.

В зависимости от технологической задачи прессование может производиться при комнатной температуре (холодное прессование), при повышенной температуре (прессование с нагревом, или горячее прессование) и при нагреве с последующим охлаждением.

В промышленности переработки пластмасс холодное прессование применяется, например, при таблетировании пресс-материалов и в технологии изготовления деталей методом спекания; прессование с нагревом используется при производстве изделий из термореактивных материалов, а прессование с нагревом и последующим охлаждением при получении изделий из термопластов.

Процесс прессования начинается с перераспределения частиц материала и их более плотной упаковки. По мере увеличения давления прессования частицы начинают деформироваться. Наибольшая деформация частиц происходит в местах их контакта. Дальнейшее увеличение давления чаще всего приводит к разрушению первоначальных частиц. В зависимости от свойств перерабатываемого материала процесс разрушения протекает с преобладанием либо пластической деформации, либо хрупкого разрушения.

Изделия, полученные холодным прессованием, не имеют гладкой поверхности и блеска в отличие от изделий, прессованных в горячем состоянии. Даже применение высоких давлений, необходимых для компенсации отсутствия пластической деформации у материалов, не обеспечивает точного оформления сложных прессованных конструкций. Поэтому методом холодного прессования изготавливают изделия, для которых внешний вид не имеет большого значения.

При холодном прессовании прочность готового изделия в конечном итоге определяется давлением прессования и свойствами самого материала; при очень высоких давлениях прочность прессованного изделия приближается к прочности монолитного (компактного) изделия.

Прочность и плотность полимерных изделий, полученных прессованием с нагревом, зависят от свойств наполнителя и связующего. В данном случае давление используется лишь для обеспечения заполнения формующего инструмента (пресс-формы) высоковязким расплавом термореактивного материала. Прессование с нагревом при производстве изделий из реактопластов сопровождается необратимым химическим процессом сшивания макромолекул и переводом материала в неплавкое и нерастворимое состояние.

Прессование с нагревом и последующим охлаждением позволяет перевести термопластичный полимер в вязкотекучее состояние, под давлением заполнить им формующий инструмент, а затем, охлаждая пресс-форму, перевести полимер в твердое состояние. Сразу нужно оговориться, что переработка термопластов методом прессования экономически невыгодна и применяется достаточно редко.

Прессование реактопластов осуществляется тремя возможными методами:

  • — прямое, или компрессионное;
  • — литьевое, или трансферное;
  • — профильное.

Кроме того, как отдельный метод можно выделить производство с помощью прессового оборудования различных листовых материалов.

Для прямого и литьевого прессования характерна циклическая повторяемость отдельных операций, необходимых для изготовления каждого последующего изделия. При этом должно соблюдаться постоянство технологических параметров, таких, как давление прессования, температура, скорость движения плит пресса, продолжительность каждой операции. Оба процесса имеют периодический характер и с их помощью производится только штучная продукция.

При профильном прессовании получаются изделия постоянного сечения: ленты, прутки, трубы, различные другие профили. Профильное прессование является непрерывным процессом. Длина изделий зависит от требований заказчика, условий их эксплуатации и транспортировки.

Прямое прессование начинается с загрузки материала в пресс- форму, которая после этого начинает смыкаться, в прессуемом материале постепенно нарастает давление (рис. 4.1). Полное смыкание пресс-формы происходит в момент окончательного оформления изделия. При переработке реактопластов форма всегда предварительно нагрета. При формовании большинства изделий нагрет предварительно и пресс-материал (либо в установках ТВЧ предварительно нагреты таблетки, либо материал подается из шнекового пластикатора). При получении тонкостенных изделий небольшой массы пресс-порошок загружается в пресс-форму при температуре окружающего воздуха.

В зависимости от природы и свойств перерабатываемого материала возникает необходимость освободить оформляющую полость пресс-формы от выделяющихся из расплавленного материала паров и газов. С этой целью пресс-форма размыкается на небольшую высоту, достаточную для выхода газов, и снова смыкается. При прессовании быстроотверждающихся материалов пресс-форма находится в разомкнутом состоянии 3—5 с, а при медленно отверждающихся — до 10 с. Подобная операция называется подпрессовкой. Подпрессовки могут повторяться в течение цикла прессования несколько раз.

На рис. 4.2 приведены различные варианты прессования с подпрессовками и без них. Режим без подпрессовок (см. рис. 4.2, а) применяется при изготовлении небольших изделий с металлической арматурой или знаками. Подпрессовки без паузы см. (рис. 4.2, б) используются при прессовании больших изделий без арматуры и знаков. Вариант подпрессовки после паузы (см. рис. 4.2, в) чаще всего реализуется при производстве крупногабаритных изделий.

Рис. 4.1. Схема прямого прессования:

а — заполнение формы пресс-материалом; б — прессование; в — съем изделия;

1 — пуансон; 2 — пресс-материал; 3 — матрица; 4 — выталкиватель; 5 — изделие

о — без подпрессовок; б — подпрессовка без паузы; в — подпрессовка после паузы; г — подпрессовка после паузы с выстоем в раскрытом состоянии; д — режим подогрева материала в пресс-форме;

Рис. 4.2. Диаграммы различных режимов прямого прессования реакто пластов:

/—ход на низком давлении; 2—ход на высоком давлении; 3— пауза перед подпрессовкой; 4 — под прессовка; 5—выдержка под давлением; б —разъем пресса; Л —высота раскрытия пресс-формы при подпрессовке

Пауза перед подпрессовками обеспечивает прогрев материала, достаточный для возможно полного выделения паров и газов. Подпрессовка после паузы с выстоем в раскрытом состоянии (см. рис. 4.2, г) применяется для больших деталей с арматурой. Режим с подогревом материала в пресс-форме (см. рис. 4.2, д) реализуется для прессования материалов с низкой текучестью.

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что перерабатываемый материал загружается в отдельную обогреваемую ин- жекционную камеру. Переведенный в вязкотекучее состояние материал под действием пуансона впрыскивается из инжекционной камеры через литниковые каналы в замкнутую пресс-форму. В процессе течения за счет выделения диссипативного тепла материал дополнительно прогревается. Отверждение материала происходит в оформляющей полости пресс-формы.

Способ литьевого прессования имеет две разновидности.

Особенности плунжерного литьевого прессования показаны на рис. 4.3. Этот метод чаще применяется на прессах нижнего давле-

Рис. 4.3. Схема плунжерного литьевого прессования:

а — загрузка сырья в инжекшюнную камеру и смыкание формы; б— подача материала в оформляющую полость формы; в — размыкание формы и выталкивание изделия;

/—пуансон; 2 —пресс-материал; J—поршень; 4 —матрица; 5 — оформляющая полость; б— литниковые каналы; 7—литник; 8— изделие

ния или для привода поршня (плунжера) 3 используется гидроцилиндр выталкивания.

Вариант литьевого прессования на прессе с верхним гидроцилиндром (верхней загрузочной камерой) показан на рис. 4.4.

Так как при литьевом прессовании сомкнутая пресс-форма заполняется материалом с относительно небольшой скоростью, то давление в разных частях формы распределяется равномерно, что исключает деформирование или порчу знаков и арматуры. Этим способом можно получать сложные изделия с разной толщиной стенок, глубокими отверстиями и сложной и тонкой арматурой.

При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как пары и газы выходят из расплавленного материала через специальные вентиляционные каналы.

При литьевом прессовании с горизонтальным разъемом формы на стандартных гидравлических прессах, предназначенных для переработки пластмасс, можно для литья использовать выталкивающий цилиндр. Но так как усилие этого цилиндра составляет всего лишь 10—20 % от усилия главного цилиндра, то не удается полностью использовать энергетические возможности пресса. Попытки осуществить и смыкание формы, и впрыск от главного рабочего цилиндра пресса сталкиваются с необходимостью

Рис. 4.4. Схема литьевого прессования с верхним гидроцилиндром (слева от оси — до смыкания формы, справа — после смыкания):

/-пресс-материал; 2 —пуансон; 3 — литниковый канал; 4 — изделие

Рис. 4.5. Схема непрерывного профильного прессования:

1 — инжскционный цилиндр; 2 — плунжер; 3 — мундштук; 4 — система обогрева; 5 — торпеда

обеспечивать разъем формы минимум по трем плоскостям, что, во-первых, существенно удорожает формующий инструмент, а во- вторых, делает его неудобным в эксплуатации.

Непрерывное профильное прессование (поршневая экструзия) — метод получения изделий практически неограниченной длины путем продавливания материала через пресс-форму с открытыми входным и выходным отверстиями. Этим методом могут перерабатываться как термопластичные, так и термореактивные материалы, однако при переработке термопластов предпочтение в подавляющем большинстве случаев отдается шнековым экструдерам.

Профильное прессование производится, как правило, на специальных горизонтальных гидравлических прессах. Принципиальная схема непрерывного профильного прессования приведена на рис. 4.5.

Прессование листовых материалов (слоистых пластиков, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит, сверхтолстых листов из термопластов и т. д.) осуществляется на специализированных этажных, короткотактных или ленточных прессах. Все эти прессы, как правило, снабжены рядом вспомогательных механизмов, обеспечивающих их бесперебойное питание и отбор готовой продукции. Подобные прессы не нуждаются в пресс-формах, последние заменяются в этажных и короткотактных прессах так называемыми пресс-листами, а в прессах ленточного типа — бесконечными металлическими лентами.

В связи с отсутствием пресс-форм нагрев материала происходит за счет тепла, подводимого непосредственно к рабочим плитам пресса (у этажных и короткотактных прессов) или к специальным нагревательным плитам (в прессах ленточного типа).

Прессы для отходов пластика: разновидности, принципы работы и обзор моделей

Пресс для пластиковых отходов — это технологическое устройство, предназначенное для подготовки сырья к транспортировке или вторичной переработке.

В зависимости от типа бизнеса он может выступать как основным, так и вспомогательным производственным оборудованием.

Расскажем о разновидностях прессов для пластика, популярных моделях и о том, сколько стоит такое оборудование.

Зачем прессовать отходы полимеров?

Пластиковые полимеры — дешевый и качественный материал для производства многих современных вещей.

В связи с их массовым применением остро встал вопрос утилизации таких изделий.

Так как период разложения пластмасс составляет сотни лет, без широкого внедрения технологий их вторичной переработки очень скоро мы можем полностью завалить планету полиэтиленовыми пакетами и бутылками.

Чтобы использовать пластиковые отходы для последующего производства, их нужно:

  • собрать;
  • отсортировать;
  • доставить к месту переработки.
Читайте также:  Оборудование для производства карамели

Как правило, изделия из полимеров обладают небольшой массой и значительным объемом (бутылки, пленка, ящики), поэтому их транспортировка в первозданном состоянии нерентабельна.

Отсортированные отходы необходимо превратить в удобные для перевозки брикеты. Сделать это можно только соответствующим прессом.

Поэтому это оборудование является первым звеном в технологической цепи вторичной переработки полимеров.

Если бизнес производит значительное количество отходов пластика, а именно:

то их вывоз коммунальными службами вылетает в копеечку.

Но стоит один раз потратиться на пресс, и можно наоборот начать зарабатывать на сдаче полимерного мусора вторичным переработчикам или хотя бы значительно уменьшить количество рейсов по вывозу отходов.

Также сбор и утилизация пластиковых отходов может быть самостоятельным и достаточно прибыльным делом.

Виды оборудования для прессования пластмассы

Пресс состоит из:

  • объемом;
  • габаритами готовой продукции;
  • усилием сдавливания;
  • потребляемой мощностью;
  • степенью автоматизации.

Плиты изготавливаются с прорезями или приспособлениями для упаковки готовых брикетов полиэстеровыми лентами.

По общему техническому устройству прессы можно разделить на:

  1. Механические — как правило, ручные через винтовую передачу или систему рычагов. Самый экономный вариант. Усилие не превышает 4 т, подходит для брикетирования макулатуры, полимерной пленки при небольшом объеме отходов. Масса аппарата составляет около 60 кг. Производительность — 100-150 кг в час.
  2. Гидравлические — наиболее распространенный вид привода, применяемый во многих отраслях промышленности. Большой диапазон мощности, высокая производительность — свыше 1,5 т в час.

По типу движения прижимной плиты агрегаты делят на:

  1. Вертикальные — сдавливание происходит сверху вниз. Компактны, но загрузка сырья и упаковка готовых брикетов производится силами оператора.
  2. Горизонтальные — плита перемещается параллельно земле. Крупные гидравлические автоматизированные прессы для пластмассы. Высокая мощность. Возможность встраивания в производственные линии.

Для работы с отходами пластика потребуется гидравлическая установка с усилием не менее 10 т. Габариты брикетов 1х0,8х0,7 м, масса около 70 кг — зависит от значений давления. При эффективном усилии 50-60 т вес готовой продукции может достигать 300-400 кг.

Необходимо учесть, что использование более мощного пресса приведет к адгезии (прилипанию) пластика к плите.

Для бизнеса по сбору полимерных отходов хорошим решением станут мобильные комплексы на базе автоприцепов. Это позволит экономить на транспортных расходах и производить предварительное брикетирование сырья на месте сбора. Питание установки осуществляется от встроенного бензогенератора либо от внешней сети.

Устройства для брикетирования отходов пленки

Стрейч пленка — второй после ПЭТ бутылок распространенный вид полимерных отходов.

Если сдача и сортировка бутылок среди населения становится все более популярной, то шанс наладить сбор отработанных пакетов представляется сомнительным.

Однако огромное количество отходов целлофановой упаковки и стрейч-пленки скапливается на оптовых базах и складах, различных производственных предприятиях.

Технологически процесс ее прессования не отличается от утилизации остальных видов пластиков. Однако тюкование пленки не требует значительных давлений, поэтому пресса с эффективным усилием 6-10 т вполне будет достаточно для этой цели.

Применение более мощных установок не целесообразно с точки зрения расхода электроэнергии.

Неплохо подойдут для тюкования отходов пленки и другого тонкого пластика прессы Подольского завода оборудования AMD-7 и AMD-12. Габариты тюка 0,9х1,1х0,75 м, вес 30-60 кг. Работа на установке вполне по силам одному человеку.

Популярные модели

Ручные механические прессы имеют ограниченное распространение. Благодаря простоте конструкции подобное устройство вполне возможно изготовить своими силами, а не покупать готовое решение.

Пример винтового пресса — ПМ производства ООО «Проммаш». Предназначен для брикетирования картона и макулатуры, полиэтиленовой пленки, твердого пластика, бытовых отходов.

Технические характеристики:

  • габариты 0,55х0,9х1,4 м, масса 25 кг;
  • ход, длина винта — 1 м;
  • максимальный размер брикета 0,5х0,8х0,5 м;
  • масса прессованного тюка бумаги до 50 кг, пластиковых бутылок — до 30 кг.

Стоимость такой установки составляет в среднем 65 тысяч рублей.

Гидравлические вертикальные прессы — наиболее популярный вид данного типа оборудования ввиду своей практичности.

Они обладают достаточной производительностью — до 1,5 тонн в час, компактны, не требуют специального обучения персонала, а также относительно доступны по цене.

Обвязка тюков ручная, выброс механический. В качестве примера можно привести продукцию Подольского завода.

Технические характеристики AMD – 7 – Стандарт:

  • габариты —2,3х0,7х1,3 м, масса – 510 кг;
  • эффективное усилие — 7 т, ход штока 700 мм;
  • размер тюка 0,7х0,9х0,6 м, вес — 100-150 кг;
  • один цикл работы — 35 с;
  • потребляемая мощность 2,2 кВт, напряжение питания — 220/380 В.

Стоимость на российском рынке около 100 — 105 тысяч рублей.

Характеристики AMD — 30 МШ – Профи:

  • габариты — 3,1х1,6х0,9 м, масса – 1200 кг;
  • эффективное усилие — 30 т, ход штока 1000 мм;
  • размер тюка 0,9х1,1х0,75 м, вес 300-450 кг;
  • один цикл работы — 35 с;
  • потребляемая мощность — 7,5 кВт, напряжение питания — 380 В;

Цена данного аппарата варьируется в пределах от 300 до 330 тысяч рублей.

Горизонтальные прессы эксплуатируются крупными специализированными предприятиями по сбору и переработке вторсырья. Могут быть полностью и полуавтоматическими.

Пример подобной установки — «Мега 40» Арзамасского завода «Гидропресс». Оборудование собрано на европейской гидравлике, загрузка сырья производится сверху, обвязка брикетов автоматическая. Технические характеристики:

  • габариты 5,7х1,5х2,3 м, масса — 5200 кг;
  • эффективное усилие — 40 т;
  • брикет 1,2х0,8х1 м, вес ПЭТ 480 — 600 кг;
  • производительность 2,5 — 3 тонны в час;
  • потребляемая мощность — 18 кВт, напряжение — 380 В.

Стоимость зависит от комплектации и начинается от 1 миллиона рублей.

Вакуумные агрегаты для формовки изделий из вторичного сырья

Производство полимерных изделий в результате воздействия температуры и давления ниже атмосферного называется вакуумной формовкой.

Принцип действия заключается в следующем:

  1. На столе установки располагается матрица изготавливаемой детали.
  2. С помощью прижимной рамы над формой фиксируется лист пластика.
  3. Нагрев материала до определенной температуры производится инфракрасными излучателями. Для ПВХ это 160-200ºС, прозрачного ПЭТ и прочей подобной пластмассы — 90-120 ºС. Важно, чтобы нагрев был равномерным.
  4. Раздув и растяжение листа заготовки. Необходимо для выравнивания толщины при формовке деталей сложной формы. Производится потоком сжатого воздуха.
  5. Создание вакуума. При откачивании воздуха пластик плотно облегает матрицу.
  6. Охлаждение, извлечение изделия.
  7. Финишная обработка, обрезка кромок.

Пример такого пресса — небольшая вакуумно-формовочная установка VF0707 производства компании Korst.

Ее технические характеристики:

  • габариты рабочей зоны 1х2 м;
  • ход, максимальная высота детали 0,5 м;
  • диапазон температур до 200ºС;
  • рабочее давление 9 т/кв.м;
  • рабочий цикл от 40 с до 1,5 минут;
  • потребляемая мощность 25 кВт, напряжение питания 380 В.

Стоимость такого вакуумного пресса — от 200 тысяч рублей и выше.

Таким образом, для использования вторичного полимера в вакуумной формовке деталей предварительно нужно получить из него рабочую заготовку, а именно листовой пластик.

Видео по теме

На видео показано, как проходит процесс вакуумной формовки вторичного пластика:

Заключение

Пресс для брикетирования отходов полимеров необходим организациям и частным лицам, занимающимся сбором или переработкой вторсырья.

Для компаний, у которых мусор из пластика — это побочный эффект технологии, подобная установка позволит экономить и зарабатывать на его утилизации. Выбор типа пресса для пластика зависит от вида и объема отходов.

Еще одним решением пластиковой проблемы является организация собственного производства изделий из вторсырья. Его основой может стать относительно недорогое оборудование — вакуумно-формовочный пресс.

Прессы гидравлические для прессования изделий из пластмасс

Универсальные гидравлические прессы для пластмассы серий ДЕ 24 и ДГ 24 предназначены для переработки и обработки неметаллических материалов (резины, реактопластов) и тонколистового металлопроката методом литьевого и прямого прессования (трансферного и компрессионного) с целью формовки широкого спектра изделий.

Данный тип кузнечно-прессового оборудования находит применение на предприятиях машиностроительной, электронной, радиотехнической, химической и других отраслей, осуществляющих среднесерийное и крупносерийное производство резиновых и пластмассовых изделий.

Конструкция

Гидравлические прессы для пластмасс, работающие в полуавтоматическом или наладочном режиме, включают в себя сварную станину, на которой расположены все основные детали и узлы:

  • ползун и стол, оснащенные Т-образными пазами, которые предназначены для фиксации плит нагрева;
  • главный (рабочий) цилиндр, прикрепленный к верхней консоли станины;
  • выталкиватель, зафиксированный на нижней консоли;
  • цилиндры возврата, находящиеся в нишах станины;
  • клапан и гидробак наполнения, закрепленные на главном (рабочем) цилиндре;
  • конечные выключатели ползуна и выталкивателя, находящиеся в нишах станины;

Прессы осуществляют переработку и формовку пластмассовых изделий по нескольким циклам:

  • с выталкивателем или без выталкивателя,
  • с наличием аккумулятора или при его отсутствии,
  • с наличием подпрессовок или при их отсутствии,
  • выдержка под давлением с отключенным или включенным двигателем.

Безопасная эксплуатация пресса для пластмассы обеспечивается:

  • системой автоматической блокировки и аварийного отключения,
  • ограждениями штампового пространства,
  • отсосом газоотходов,
  • системой управления (двуручной) движением ползуна.
ПараметрыПресс ДЕ2426Пресс ДЕ2428Пресс ДЕ2430Пресс ДЕ2432Пресс ДГ2434Пресс ДГ2436Пресс ДА2238
Номинальное усилие, кН40063010001600250040006300
Ход ползуна, мм450450500560710800800
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм710800900100012501400800
Размеры стола, мм560×500630х560710х630800х7101120х10001250х11201400х1250
Усилие выталкивателя, кН801252003155006301000
Ход выталкивателя, мм160160200250360360450
Скорость холостого хода ползуна, мм/с
не менее
вниз200200200200200200100
вверх70707070707046
Скорость рабочего хода ползуна, мм/с, не менее6,5…0,56,5…0,56…17…15,5…15…125…1
Выдержка под давлением, с0. 99990. 99990. 99990. 99990. 99990. 99990. 9999
Габариты пресса, мм
слева – направо2000200021002270280029204180
спереди – назад1140114012201320143017502330
высота над уровнем пола3200320036003800450049105570
Масса пресса, кг2800280034005000120001460033000

КОНКУРЕНТНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССОВ СЕРИЙНЫХ МОДЕЛЕЙ ДГ24 хх , П63 хх НОВОГО 5-ГО ПОКОЛЕНИЯ И СПЕЦПРЕССОВ П _ _ ПРОИЗВОДСТВА ОРСКОГО СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОГО ЗАВОДА.

Модельные ряды прессов серии ДГ24 хх и П63 хх нового 5-го поколения производства ООО Орского Станкостроительного Завода представлены широкой гаммой исполнений от базовых с дискретным электрогидравлическим управлением до пропорционально управляемых с числовым программным управлением (ЧПУ) по любым программируемым физическим величинам.

Обе серии выполнены на хорошо себя зарекомендовавшей ранее конструктивной базе. Серия П63 хх – исполняется с открытой, а серия ДГ24 хх – с закрытой пространственной рамой по базовым серийным схемам с возможностью расширения и масштабирования дополнительных опций по ранее разработанной на предприятии ПКД и неоднократно отработанными в производстве НИОКР. Все модельные ряды сохранили прежнюю унификацию по ремонтопригодности и взаимозаменяемости с предшествующими моделями освоенных министерством станкостроительной и инструментальной промышленностью СССР конца 80-х годов.

Всё ниже представленное описание идентично к применению и для других спецпрессов серии П ххх и выполняются по специальному техническому заданию.

Модельные ряды прессов серии ДГ24 хх и П63 хх нового 5-го поколения производства ООО Орского Станкостроительного Завода имеют следующие преимущества и дополнительные опции:

  1. Преимущества по базовому конструктивному исполнению.
  2. Преимущества по разновидностям базовых конструктивных исполнений.
  3. Преимущества по базовому исполнению системы управления и КИПА.
  4. Преимущества по предлагаемым дополнительным опциям.
  5. Преимущества по специальным опциям.
  6. Опции для прессов со специальными дополнительными функциями для высокоскоростных и высоко технологичных операций.
  7. Дополнительные опции операций главного движения.
  8. Дополнительные опции операции выдержки давления в главном гидроцилиндре с подкачкой.
  9. Дополнительные опции операции декомпрессии (сброса давления) в гидроцилиндре прессования.
  10. Дополнительные опции операции декомпрессии подъёмной полости гидроцилиндра.
  11. Дополнительные опции операций подъёмной полости гидроцилиндра.
  12. Дополнительные опции операций подъёмной полости гидроцилиндра при ускоренном ходе вверх.
  13. Дополнительные опции операций подъёмной полости гидроцилиндра при ускоренном ходе вниз.
  14. Дополнительные опции действия нижнего гидроцилиндра в режиме “гидроподушка со сбросом на слив”, PГПPsystem.
  15. Дополнительные опции действия нижнего гидроцилиндра в режиме “гидроподушка со сбросом в рабочий цикл”, PГП≥Psystem≤ Pmax.

Для каждого модельного ряда по всем параметрам сохранены свои габаритно-присоединительные размеры с предшествующими моделями. Для каждого модельного ряда сохранены параметры межштампового пространства и габаритно-присоединительные размеры для инструмента. Полная взаимозаменяемость гидроцилиндров в каждом модельном ряду с ограничением только по развиваемому усилию. Исполнение встраиваемой клапанной аппаратуры международного стандарта: ISO 7368, DIN 24 342. Для прессов серии ДГ24 хх и П63 хх условный проход встраиваемой клапанной аппаратуры гидроблока распределения напорных потоков NG16, модульной аппаратуры: NG 6 ISO 4401. Применение при проектировании гидропривода современных схемотехнических решений положительно зарекомендовавших себя в современном кузнечнопрессовом оборудовании позволившее существенно снизить сложность гидропривода и существенно сократить количество применяемых гидроаппаратов, увеличить численное и функциональное расширение выполняемых технологических операций главных движений при сохранении базовой кинематической схемы и максимальное использование установленной мощности гидропривода.

ПРЕССОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Методы прессования

Первым методом промышленного производства изделий из пластмасс было прессование, а первым оборудованием — прессы.

Прессование — это воздействие на тот или иной материал давлением с целью придания ему требуемой формы. Характерной чертой этого процесса, в отличие, например, от ковки металла или его штамповки, являются относительно низкие рабочие скорости движения рабочего инструмента.

В зависимости от технологической задачи прессование может производиться при комнатной температуре (холодное прессование), при повышенной температуре (прессование с нагревом, или горячее прессование) и при нагреве с последующим охлаждением.

В промышленности переработки пластмасс холодное прессование применяется, например, при таблетировании пресс-материалов и в технологии изготовления деталей методом спекания; прессование с нагревом используется при производстве изделий из термореактивных материалов, а прессование с нагревом и последующим охлаждением при получении изделий из термопластов.

Процесс прессования начинается с перераспределения частиц материала и их более плотной упаковки. По мере увеличения давления прессования частицы начинают деформироваться. Наибольшая деформация частиц происходит в местах их контакта. Дальнейшее увеличение давления чаще всего приводит к разрушению первоначальных частиц. В зависимости от свойств перерабатываемого материала процесс разрушения протекает с преобладанием либо пластической деформации, либо хрупкого разрушения.

Изделия, полученные холодным прессованием, не имеют гладкой поверхности и блеска в отличие от изделий, прессованных в горячем состоянии. Даже применение высоких давлений, необходимых для компенсации отсутствия пластической деформации у материалов, не обеспечивает точного оформления сложных прессованных конструкций. Поэтому методом холодного прессования изготавливают изделия, для которых внешний вид не имеет большого значения.

При холодном прессовании прочность готового изделия в конечном итоге определяется давлением прессования и свойствами самого материала; при очень высоких давлениях прочность прессованного изделия приближается к прочности монолитного (компактного) изделия.

Прочность и плотность полимерных изделий, полученных прессованием с нагревом, зависят от свойств наполнителя и связующего. В данном случае давление используется лишь для обеспечения заполнения формующего инструмента (пресс-формы) высоковязким расплавом термореактивного материала. Прессование с нагревом при производстве изделий из реактопластов сопровождается необратимым химическим процессом сшивания макромолекул и переводом материала в неплавкое и нерастворимое состояние.

Прессование с нагревом и последующим охлаждением позволяет перевести термопластичный полимер в вязкотекучее состояние, под давлением заполнить им формующий инструмент, а затем, охлаждая пресс-форму, перевести полимер в твердое состояние. Сразу нужно оговориться, что переработка термопластов методом прессования экономически невыгодна и применяется достаточно редко.

Прессование реактопластов осуществляется тремя возможными методами:

  • — прямое, или компрессионное;
  • — литьевое, или трансферное;
  • — профильное.

Кроме того, как отдельный метод можно выделить производство с помощью прессового оборудования различных листовых материалов.

Для прямого и литьевого прессования характерна циклическая повторяемость отдельных операций, необходимых для изготовления каждого последующего изделия. При этом должно соблюдаться постоянство технологических параметров, таких, как давление прессования, температура, скорость движения плит пресса, продолжительность каждой операции. Оба процесса имеют периодический характер и с их помощью производится только штучная продукция.

При профильном прессовании получаются изделия постоянного сечения: ленты, прутки, трубы, различные другие профили. Профильное прессование является непрерывным процессом. Длина изделий зависит от требований заказчика, условий их эксплуатации и транспортировки.

Прямое прессование начинается с загрузки материала в пресс- форму, которая после этого начинает смыкаться, в прессуемом материале постепенно нарастает давление (рис. 4.1). Полное смыкание пресс-формы происходит в момент окончательного оформления изделия. При переработке реактопластов форма всегда предварительно нагрета. При формовании большинства изделий нагрет предварительно и пресс-материал (либо в установках ТВЧ предварительно нагреты таблетки, либо материал подается из шнекового пластикатора). При получении тонкостенных изделий небольшой массы пресс-порошок загружается в пресс-форму при температуре окружающего воздуха.

В зависимости от природы и свойств перерабатываемого материала возникает необходимость освободить оформляющую полость пресс-формы от выделяющихся из расплавленного материала паров и газов. С этой целью пресс-форма размыкается на небольшую высоту, достаточную для выхода газов, и снова смыкается. При прессовании быстроотверждающихся материалов пресс-форма находится в разомкнутом состоянии 3—5 с, а при медленно отверждающихся — до 10 с. Подобная операция называется подпрессовкой. Подпрессовки могут повторяться в течение цикла прессования несколько раз.

На рис. 4.2 приведены различные варианты прессования с подпрессовками и без них. Режим без подпрессовок (см. рис. 4.2, а) применяется при изготовлении небольших изделий с металлической арматурой или знаками. Подпрессовки без паузы см. (рис. 4.2, б) используются при прессовании больших изделий без арматуры и знаков. Вариант подпрессовки после паузы (см. рис. 4.2, в) чаще всего реализуется при производстве крупногабаритных изделий.

Рис. 4.1. Схема прямого прессования:

а — заполнение формы пресс-материалом; б — прессование; в — съем изделия;

1 — пуансон; 2 — пресс-материал; 3 — матрица; 4 — выталкиватель; 5 — изделие

о — без подпрессовок; б — подпрессовка без паузы; в — подпрессовка после паузы; г — подпрессовка после паузы с выстоем в раскрытом состоянии; д — режим подогрева материала в пресс-форме;

Рис. 4.2. Диаграммы различных режимов прямого прессования реакто пластов:

/—ход на низком давлении; 2—ход на высоком давлении; 3— пауза перед подпрессовкой; 4 — под прессовка; 5—выдержка под давлением; б —разъем пресса; Л —высота раскрытия пресс-формы при подпрессовке

Пауза перед подпрессовками обеспечивает прогрев материала, достаточный для возможно полного выделения паров и газов. Подпрессовка после паузы с выстоем в раскрытом состоянии (см. рис. 4.2, г) применяется для больших деталей с арматурой. Режим с подогревом материала в пресс-форме (см. рис. 4.2, д) реализуется для прессования материалов с низкой текучестью.

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что перерабатываемый материал загружается в отдельную обогреваемую ин- жекционную камеру. Переведенный в вязкотекучее состояние материал под действием пуансона впрыскивается из инжекционной камеры через литниковые каналы в замкнутую пресс-форму. В процессе течения за счет выделения диссипативного тепла материал дополнительно прогревается. Отверждение материала происходит в оформляющей полости пресс-формы.

Способ литьевого прессования имеет две разновидности.

Особенности плунжерного литьевого прессования показаны на рис. 4.3. Этот метод чаще применяется на прессах нижнего давле-

Рис. 4.3. Схема плунжерного литьевого прессования:

а — загрузка сырья в инжекшюнную камеру и смыкание формы; б— подача материала в оформляющую полость формы; в — размыкание формы и выталкивание изделия;

/—пуансон; 2 —пресс-материал; J—поршень; 4 —матрица; 5 — оформляющая полость; б— литниковые каналы; 7—литник; 8— изделие

ния или для привода поршня (плунжера) 3 используется гидроцилиндр выталкивания.

Вариант литьевого прессования на прессе с верхним гидроцилиндром (верхней загрузочной камерой) показан на рис. 4.4.

Так как при литьевом прессовании сомкнутая пресс-форма заполняется материалом с относительно небольшой скоростью, то давление в разных частях формы распределяется равномерно, что исключает деформирование или порчу знаков и арматуры. Этим способом можно получать сложные изделия с разной толщиной стенок, глубокими отверстиями и сложной и тонкой арматурой.

При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как пары и газы выходят из расплавленного материала через специальные вентиляционные каналы.

При литьевом прессовании с горизонтальным разъемом формы на стандартных гидравлических прессах, предназначенных для переработки пластмасс, можно для литья использовать выталкивающий цилиндр. Но так как усилие этого цилиндра составляет всего лишь 10—20 % от усилия главного цилиндра, то не удается полностью использовать энергетические возможности пресса. Попытки осуществить и смыкание формы, и впрыск от главного рабочего цилиндра пресса сталкиваются с необходимостью

Рис. 4.4. Схема литьевого прессования с верхним гидроцилиндром (слева от оси — до смыкания формы, справа — после смыкания):

/-пресс-материал; 2 —пуансон; 3 — литниковый канал; 4 — изделие

Рис. 4.5. Схема непрерывного профильного прессования:

1 — инжскционный цилиндр; 2 — плунжер; 3 — мундштук; 4 — система обогрева; 5 — торпеда

обеспечивать разъем формы минимум по трем плоскостям, что, во-первых, существенно удорожает формующий инструмент, а во- вторых, делает его неудобным в эксплуатации.

Непрерывное профильное прессование (поршневая экструзия) — метод получения изделий практически неограниченной длины путем продавливания материала через пресс-форму с открытыми входным и выходным отверстиями. Этим методом могут перерабатываться как термопластичные, так и термореактивные материалы, однако при переработке термопластов предпочтение в подавляющем большинстве случаев отдается шнековым экструдерам.

Профильное прессование производится, как правило, на специальных горизонтальных гидравлических прессах. Принципиальная схема непрерывного профильного прессования приведена на рис. 4.5.

Прессование листовых материалов (слоистых пластиков, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит, сверхтолстых листов из термопластов и т. д.) осуществляется на специализированных этажных, короткотактных или ленточных прессах. Все эти прессы, как правило, снабжены рядом вспомогательных механизмов, обеспечивающих их бесперебойное питание и отбор готовой продукции. Подобные прессы не нуждаются в пресс-формах, последние заменяются в этажных и короткотактных прессах так называемыми пресс-листами, а в прессах ленточного типа — бесконечными металлическими лентами.

В связи с отсутствием пресс-форм нагрев материала происходит за счет тепла, подводимого непосредственно к рабочим плитам пресса (у этажных и короткотактных прессов) или к специальным нагревательным плитам (в прессах ленточного типа).

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector